Tehnologii informaționale pentru producție „inteligentă”. Tehnologiile informaționale moderne

UNIVERSITATEA DE STAT BELARUSIANĂ

Yuri Petrovici

Windchill constă dintr-un număr mare de bănci de informații. Este posibil să selectați un set de sisteme care să satisfacă nevoile utilizatorului de producție de conținut. Windchill vine atât în ​​versiune de rețea, cât și în versiune locală. O suită Windchill poate consta din orice combinație de bănci de informații de rețea și locale. Informațiile din sistemele Windchill sunt actualizate în mod regulat - sunt adăugate documente noi și cele vechi sunt modificate.

Windchill conține o serie de secțiuni de informații:

Windchill PDMLink - oferind control asupra tuturor proceselor de producție și informații aferente despre produs pe parcursul întregului său ciclu de viață.

http://vac. / – site-ul web al Comisiei Superioare de Atestare a Republicii Belarus. Toate reglementările referitoare la pregătirea și susținerea disertațiilor sunt adunate aici.

http://nirs. / – serverul conține date despre conferințe științifice, concursuri, cercetări efectuate de cercetătorii BSU. Sunt utile colecții de conferințe în formă electronică și anunțuri ale evenimentelor științifice planificate.

http://gosstandsrt / – Site-ul oficial al Comitetului de Stat pentru Standardizare al Republicii Belarus. Site-ul oferă informații despre activitățile organelor comitetului, precum și despre standardele de stat, reglementările tehnice etc.

Anexa B

http://www. shevel-yury. *****/

Anexa D

Masterand la Facultatea de Economie a BSU

Specialitatea „Finanțe, circulație monetară și credit”

Specialități conexe 08.00.01 – Teorie economică 1. Structura relațiilor economice, modele de dezvoltare a acestora. 2. Proprietatea în sistemul relaţiilor economice. 3. Reproducerea socială, structurile sale materiale și de cost. 08.00.13 – metode matematice și instrumentale ale economiei 1. Teoria și metodologia modelării economico-matematice, cercetarea capacităților și domeniilor de aplicare ale acesteia: fundamente teoretice și metodologice pentru afișarea proceselor și sistemelor socio-economice sub formă de modele matematice, informatice și informatice. 2. Dezvoltarea și cercetarea macromodelelor de dinamică economică în condiții de echilibru și dezechilibru, economie competitivă, monopol, oligopol, combinații ale diverselor forme de proprietate.

Specialitatea principală

Specialități conexe Comisia Superioară de Atestare a fost desființată

Anexa D

< question type = "close" id = "327" >

< text > 01 Etichetă HTML concepută pentru a crea un antet într-un tabel care poate fi plasat numai în interiorul unui container

:

„Legea pieței este dură, dar este legea” - așa puteți parafraza celebra expresie latină. Produceți produse de înaltă calitate într-un timp scurt și cu costuri minime- o sarcină pe care trebuie să o rezolve toate întreprinderile industriale. Cu toate acestea, capacitatea de producție a aproape oricărei întreprinderi interne de construcție de mașini corespunde anilor 80 ai secolului trecut și nu permite producerea de produse competitive. Există o lipsă acută de specialiști calificați în ateliere. Nu mai puțin presantă este problema duratei îndelungate a proceselor de dezvoltare a produselor și de pregătire tehnologică a producției acestora, ceea ce duce la o creștere nejustificată a costurilor și a timpilor de producție și, în consecință, la o pierdere a competitivității pe piață. De regulă, pregătirea pe termen lung pentru producția de produse se datorează costurilor serioase în transferul informațiilor de design și tehnologice despre produsul dezvoltat și în căutarea acestuia.

Costurile de transmitere a informațiilor sunt cauzate de faptul că întreprinderea adesea nu acordă importanța cuvenită necesității implementării sistem unificat proiectarea si pregatirea tehnologica a productiei. În consecință, totul se reduce la automatizarea „patchwork” a designului și a sarcinilor tehnologice, atunci când fiecare departament își alege un sistem, ghidat de singurul principiu - „este mai convenabil pentru noi”. Acest lucru duce la lipsa unui format de date unificat. Datele create trebuie transferate constant de la un sistem la altul, ceea ce este plin de erori și complică procesul de efectuare a modificărilor.

Costurile de stocare și regăsire a informațiilor sunt cauzate de motive similare: datele de proiectare și tehnologice sunt stocate în sisteme de fișiere; informațiile despre cine, când și ce modificări specifice au fost făcute nu sunt salvate; istoricul versiunilor obiectului se pierde. Toate acestea sunt complicate de procedura în mai multe etape pentru transferul datelor către alte departamente implicate în procesul de dezvoltare.

O soluție completă și de înaltă calitate la aceste probleme permite trecerea la utilizarea unui sistem integrat de dezvoltare a produsului - de la proiectarea produsului, dezvoltarea și producția acestuia la serviciu. Acesta este Sistemul de Dezvoltare a Produsului oferit de compania americană RTS (Parametric Technology Company).

În continuare, vom vorbi despre Sistemul de Dezvoltare a Produsului, care este implementat la Elektromashina OJSC de către specialiștii companiei cu sprijinul companiei de inginerie și consultanță SOLVER și asigură proiectarea de produse end-to-end și managementul datelor despre acestea de-a lungul întregii vieți. ciclul produselor companiei.

Se bazează pe ciclul de pregătire a producției de la capăt la capăt

Metodologia modernă de pregătire a producției unui nou produs implică un ciclu end-to-end: proiectarea produsului - proiectarea sculelor - dezvoltarea programelor de control - producția bazată pe utilizarea unui model matematic tridimensional unificat al produsului. Care este avantajul acestei abordări?

În primul rând, toate lucrările se bazează pe modelul original creat de designer. Prezența unei singure geometrii face posibilă eliminarea erorilor la crearea echipamentelor și a programelor de control, iar modulele de analiză specializate încorporate în sistem asigură că funcționalitatea produsului proiectat îndeplinește cerințele specificate chiar și în etapele de dezvoltare a produsului, ceea ce afectează fără îndoială. calitatea produsului.

Referinţă SA „Electromashina” (Celiabinsk) OJSC Elektromashina este principalul producător de echipamente electrice, sisteme și sisteme de control pentru echipamente motiv specialși transportul feroviar. Compania ofera o gama completa de servicii: furnizare de piese de schimb, reparatii si întreținere Echipament electric. Pachetul software Pro/ENGINEER a fost ales ca sistem de bază pentru proiectarea și pregătirea producției la OAO Elektromashina, iar sistemul Windchill a fost ales ca instrument de management al datelor de inginerie, care împreună formează Sistemul de Dezvoltare a Produsului. Sistemul a fost implementat de specialiștii companiei cu sprijinul SOLVER pe o perioadă de 18 luni. Astăzi, compania utilizează sistemul independent și cu pricepere, creând produse de înaltă calitate într-un timp scurt și la costuri mai mici. Compania de inginerie și consultanță SOLVER (Moscova, Voronezh) Compania de inginerie și consultanță SOLVER ajută întreprinderile rusești de construcție de mașini să construiască producție „inteligentă”, ceea ce înseamnă o producție extrem de eficientă și foarte profitabilă. Peste 14 ani de funcționare, compania a finalizat peste 385 de proiecte industriale, a introdus sute de stații de lucru automatizate pentru designeri și tehnologi și sute de piese de echipamente tehnologice. Astăzi, compania promovează conceptul de construire a producției „inteligente”, ajutând întreprinderile interne de inginerie care produc sau doresc să producă produse competitive să facă acest lucru mai eficient, pe baza echipamentelor tehnologice avansate, instrumentelor și software-ului oferit de companie.

În al doilea rând, o singură geometrie inițială face posibilă paralelizarea muncii dezvoltatorilor - designeri și tehnologi. Astfel, tehnologii pot începe lucrul în faza de proiectare a produsului, fără a aștepta aprobarea finală a unui set de documentație de proiectare. În ciuda faptului că munca unui inginer este un proces iterativ și, într-un fel, fără sfârșit (nu există limită pentru perfecțiune!), tehnologiile de proiectare end-to-end permit, dacă este necesar, realizarea rapidă și eficientă a modificărilor. planificate de dezvoltatori.

În al treilea rând, procesele de proiectare a produsului și pregătire a producției în condiții moderne sunt de neconceput fără utilizarea unui design corporativ unificat și a unui sistem de gestionare a datelor tehnologice, care asigură un management de înaltă calitate a proceselor de pregătire a producției.

Pregătirea proiectării pentru producție

Când se utilizează sisteme simple proiectare asistată de calculator Designerul nu este adesea interesat de caracteristicile tehnologice ale pieselor și ansamblurilor de fabricație, ceea ce duce adesea la defecte și modificări ulterioare costisitoare deja în timpul procesului de producție. A evita situatii similare este necesar să se coordoneze munca designerilor și tehnologilor, precum și să se țină seama de limitările tehnologice în etapele inițiale ale dezvoltării produsului.

Sistemul de proiectare paralelă end-to-end și pregătirea producției Pro/ENGINEER vă permite să luați în considerare caracteristicile tehnologice ale unei anumite producții atât în ​​faza de proiectare, cât și în timpul dezvoltării tehnologiei de fabricație. Log in instrument de moștenire a geometriei de proiectare oferă tehnologului posibilitatea de a efectua lucrări privind proiectarea și dezvoltarea sculelor program de control pe baza modelului de proiectare, introducând în acesta restricțiile tehnologice necesare. Imaginați-vă o situație comună: un proiectant de scule proiectează o matriță pentru o piesă, al cărei model, pe lângă cele de turnătorie, conține și multe elemente obținute în timpul prelucrării ulterioare. Cu alte cuvinte, pentru a proiecta o matriță, este necesar să excludem aceste elemente. Totodată, se păstrează legătura asociativă dintre modelele de design și cele tehnologice. Acest lucru, la rândul său, permite programului de control să se schimbe automat atunci când proiectantul face modificări (dacă acestea nu sunt legate de prelucrare). Instrumentul de moștenire asigură că conexiunea asociativă „funcționează” într-o singură direcție - de la proiectant la tehnolog. Modificările făcute de tehnolog nu afectează în niciun caz geometria originală.

Desigur, pentru a organiza munca paralelă eficientă a diferitelor departamente care participă la dezvoltare, este necesar să se elaboreze „reguli ale jocului”: să se elaboreze un document (de obicei un standard de întreprindere) care să descrie regulile pentru crearea modelelor tridimensionale. , cerințele pentru informațiile de atribut care le descriu, responsabilitățile fiecărui departament în structura generală de pregătire a producției etc. La JSC Elektromashina, munca de creare a unui astfel de standard a început ca parte a unui proiect de implementare în comun cu compania SOLVER și a fost finalizată de biroul CAD al întreprinderii create în timpul proiectului, căruia i-a fost încredințată toată munca de susținere și dezvoltare. sistemul creat de dezvoltare a produsului și pregătire a producției.

De mare importanță în timpul lucrului în echipă este organizarea corectă a muncii cu biblioteci de componente standard și standard (Fig. 1 și 2) ale produselor dezvoltate. Pentru a forma o singură sursă de date în cadrul întreprinderii, a fost creată o structură de navigare a depozitului de date. De-a lungul multor ani de implementare a Pro/ENGINEER la întreprinderile de construcție de mașini, specialiștii SOLVER au dezvoltat biblioteci de componente standardizate care sunt ușor de adaptat la cerințele specifice ale oricărui client. Produsele standard, cum ar fi rulmenții, elementele de fixare etc., incluse în aceste biblioteci, sunt realizate în conformitate cu cerințele GOST, iar informațiile despre atribute descriu pe deplin clasele de precizie și rezistență, materialul, acoperirea etc.

Organizarea stocării eficiente a datelor este determinată de mai multe puncte cheie:

• performanta ridicata operarea sistemelor Windchill și Pro/ENGINEER;
• prezența unui singur atribut descriere a componentelor;
• structură eficientă de navigație;
• reguli pentru crearea de noi tipuri și dimensiuni de componente;
• cerințe de codificare a componentelor;
• ciclu de viață produs standard.

Practica arată că fiecare întreprindere are o anumită listă restrictivă de componente standard utilizate. Și este destul de logic că atunci când utilizați un singur arhiva electronica date, utilizatorii obișnuiți nu ar trebui să aibă acces nici la crearea de noi tipuri și dimensiuni de componente standard, nici la editarea componentelor existente. La JSC Elektromashina, soluția acestor probleme este încredințată biroului CAD.

Dacă procedura tipică pentru crearea unei componente de arhivă este de a genera dimensiunea de tip necesară și de a o salva în dosar separat, apoi crearea unei alte dimensiuni de tip se realizează prin simpla schimbare a informațiilor despre atribut și regenerarea ulterioară a fișierului. Pentru fiecare tip de componentă se definește un ciclu de viață, un proces de coordonare și aprobare care descrie procedura de decizie privind necesitatea utilizării acesteia, includerea în lista restrictivă și sincronizare informație nouă cu sistemul informatic de management al întreprinderii (ERP) existent al întreprinderii.

Pentru a lucra cu Pro/ENGINEER care rulează în Windchill, utilizatorul nu are nevoie de niciun software suplimentar. Pro/ENGINEER are un browser web încorporat care vă permite să deschideți, să salvați și să manipulați în alt mod documente stocate în Windchill. De exemplu, inserarea unei componente de bibliotecă într-un ansamblu sau pur și simplu deschiderea acesteia se realizează cu ușurință trăgând componenta din fereastra Windchill în fereastra Pro/ENGINEER. Mai mult, dacă componenta a fost descrisă anterior, atunci ea își determină automat poziția în structură (Fig. 3 și 4).

Pregătirea tehnologică a producției

Toate tipurile de echipamente tehnologice de la JSC Elektromashina sunt dezvoltate și folosind Pro/ENGINEER. Acestea includ accesorii, echipamente personalizate, echipamente de testare, matrițe și matrițe (Figurile 5 și 6). Dezvoltarea tuturor echipamentelor se realizează pe baza geometriei modelului de proiectare și este asociată acestuia. În timpul proiectului de implementare, specialiștii companiei au dezvoltat deja în prima lună cinci matrițe folosind modele tridimensionale, ale căror componente de construcție a formelor au fost ulterior fabricate pe mașini CNC.

Orez. 6. Pagina de proprietăți a obiectului „Dispozitiv de frezare”

Dezvoltarea programelor de control pentru fabricarea pieselor pe mașini CNC se realizează la întreprindere, tot în Pro/ENGINEER (Fig. 7 și 8) sub controlul Windchill. Toate programele de control, precum și echipamentele, sunt dezvoltate pe baza unui model de proiectare, care este folosit ca bază pentru toate operațiunile de prelucrare. Când un tehnolog-programator creează obiecte de procesare, traiectorii sculei se referă la cele selectate elemente structurale detalii, suprafețe și margini ale modelului. Astfel, se stabilește o legătură asociativă între modelul de produs și piesa de prelucrat. Ori de câte ori un model este modificat, toate operațiunile de procesare asociate acestuia sunt actualizate . JSC Elektromashina are o flotă modernă de mașini-unelte CNC, inclusiv cele furnizate de SOLVER. Prin urmare, introducerea tehnologiilor moderne în domeniul dezvoltării programelor de control permite întreprinderii să utilizeze acest echipament cât mai eficient posibil.

Orez. 7. Stocarea programelor de control în Windchill

Următorul pas în implementarea tehnologiilor moderne la întreprindere va fi dezvoltarea pachetului software Vericut. Acest complex vă permite să simulați procesele de prelucrare a pieselor pe mașini CNC pentru a le detecta posibile eroriîn traiectoria sculei de tăiere, ciocnirile părților de lucru ale mașinii și, de asemenea, crește eficiența utilizării mașinilor de tăiat metal. În plus, toate lucrările în Vericut sunt efectuate folosind un program de control în coduri G - adică Vericut ia în considerare atât caracteristicile rackului de control al mașinii, cât și caracteristicile cinematicii sale. Utilizarea Vericut reduce procentul de defecte și reprelucrare, optimizează condițiile de tăiere, reduce timpul de procesare, prelungește durata de viață a sculelor de tăiere, îmbunătățește calitatea suprafețelor prelucrate și, de asemenea, vă permite să eliminați erorile înainte ca piesa să fie pusă în producție, ceea ce poate duce ulterior la spargerea echipamentelor, uneltelor sau mașinii

Managementul proceselor de pregătire tehnologică

La JSC Elektromashina, procesele tehnologice sunt dezvoltate folosind software-ul KOMPAS Autoproject, ale cărui fișiere sunt prezentate în format ZIP. Formare reprezentare vizuala procesul tehnologic se realizează în aplicația MS Office Excel. Deoarece sunt necesare doar informații vizuale pentru aprobare și aprobare, datele KOMPAS Autoproject sunt convertite automat în format PDF, iar în acest format sunt transferate pentru stocare în Windchill. Avantajul acestui format este că face posibilă utilizarea unei semnături electronice, oferă crearea de text și note grafice pe câmpul documentului și posibilitatea de a o vizualiza la orice loc de muncă.

Pentru gestionarea instrucțiunilor tehnologice, a fost creată o bibliotecă specială „Procese tehnologice” (Fig. 9), unde sunt organizate stocarea, coordonarea și aprobarea acestora, restricționarea drepturilor de acces și căutarea. Este de remarcat faptul că orice bibliotecă este formată în primul rând în conformitate cu reglementările privind accesul la datele de lucru. De exemplu, unui designer de produs i se interzice accesul la o bibliotecă de procese tehnologice sau programe de control, dar i se oferă posibilitatea de a vizualiza documentele individuale necesare.

În crearea unui integrat mediul informațional conceptul de ciclu de viață este decisiv. Aproape fiecărui obiect, fie că este vorba despre un desen, model, document etc., i se atribuie propriul său ciclu de viață, în funcție de care se schimbă, trecând secvențial de la o stare la alta. Un ciclu de viață în Windchill este un set de etape asociate fluxurilor de lucru care descriu logica lucrului cu un obiect. Ca instrument de modelare a fost folosit software-ul ARIS Toolset (Fig. 10) de la compania germană IDS Sheer, lider mondial în dezvoltarea de instrumente de analiză și reorganizare a proceselor de afaceri, precum și partener al companiei SOLVER.

Pe parcursul implementării proiectului a fost efectuată o analiză a procesului de afaceri existent de semnare, agreare și aprobare a documentației tehnologice. În cadrul analizei standardului întreprinderii și al unui sondaj asupra angajaților departamentelor tehnologice, au fost identificate principalele etape și rolurile participanților la proces. Pe baza datelor obținute, a fost elaborat un model al procesului de afaceri existent în starea „ca atare”. Acest model a fost caracterizat de un număr mare de etape și secvențe ale procesului de aprobare, care au necesitat un timp semnificativ. s x costuri. Sisteme moderne Managementul datelor de inginerie poate reduce semnificativ (de mai multe ori) timpul de aprobare a documentației și poate crește timpul pentru procesarea de înaltă calitate a acesteia. Acest lucru a devenit posibil datorită transferului de date la viteză aproape instantanee, precum și datorită monitorizării constante a sarcinilor efectuate de executanți și coordonării paralele a informațiilor.

Pe baza acestui model de proces de afaceri, a fost creată o variantă a modelului pentru starea „cum ar trebui” la implementarea sistemului informațional de management Windchill. Acțiunile participanților la procesul de aprobare a documentației tehnologice au fost separate în blocuri separate, care au determinat principalele etape ale ciclului de viață al procesului tehnologic. În același timp, pentru a minimiza timpul necesar pentru elaborarea documentației, lucrați în acord cu diverse serviciiîntreprinderile au fost paralelizate.

Pentru a asigura procesul de aprobare a documentației tehnologice a fost creat ciclul de viață al obiectului „Proces tehnologic” (Fig. 11). Șablonul său ciclului de viață constă din cinci etape: „În funcționare”, „Sub control normativ”, „Sub control tehnic”, „În considerare” și „Arhivat”.

În etapa „În locul de muncă” (Fig. 12), procesul tehnologic este dezvoltat (împreună cu angajații serviciilor tehnologice), o desemnare este atribuită procesului tehnic de către un angajat al departamentului de standardizare, iar procesul tehnic este verificat de către tehnologul de frunte (Fig. 13 și 14) și șeful biroului de tehnologie OGT. Dacă sunt necesare corecții și modificări, documentația va fi returnată antreprenorului și verificată din nou.

Orez. 14. Sarcina de verificare a procesului tehnologic de către tehnologul de frunte

În etapa „Pentru control standard”, este monitorizată conformitatea cu cerințele documentației de reglementare (Fig. 15 și 16). Dacă sunt necesare corecții și modificări, documentația va fi returnată antreprenorului și verificată din nou.

La etapa „Control tehnic”, procesul tehnologic este verificat de către serviciile tehnologice (tehnologi pentru prelucrare, sudură, acoperire galvanică, turnare și tratament termic) și aprobarea acestuia de către adjunctul șefului. Departamentul Tehnic(Fig. 17). Înainte de testare, dezvoltatorul are posibilitatea de a selecta tehnologii potriviți în conformitate cu specificul procesului tehnologic (Fig. 18 și 19).

În etapa „În considerare”, procesul tehnologic este convenit cu șeful biroului tehnologic al atelierului, șeful biroului control tehnic, angajat al departamentului metrolog-șef și director adjunct pentru calitate (Fig. 20 și 21). Ca parte a proiectului, pentru a demonstra mai pe deplin tehnologiile de automatizare a documentelor Windchill pentru această etapă, au fost dezvoltate două variante ale șablonului de flux de lucru, care diferă una de cealaltă în ordinea distribuției sarcinilor și abordări diferite ale modelării fluxurilor de lucru.

Rețineți că capacitățile Windchill vă permit să automatizați procesele de aprobare nu numai a documentației de proiectare sau tehnologice, ci și a oricăror alte documente. De exemplu, la sfârșitul proiectului, specialiștii biroului CAD al întreprinderii au automatizat deja procesul de aprobare a contractelor pentru Elektromashina OJSC pe cont propriu. Acest lucru, în primul rând, a făcut posibilă reducerea duratei proceselor și, în al doilea rând, a oferit posibilitatea de a urmări starea procesului - în ce serviciu este aprobat contractul, cât timp a fost deja petrecut cu acesta etc.

Rezultatele implementarii

Unul dintre principalele rezultate ale proiectului finalizat este că societatea a format o echipă înalt calificată capabilă să rezolve un complex de probleme legate de implementarea tehnologiilor informaționale în domeniul proiectării și pregătirii tehnologice a producției. Aceste sarcini includ furnizarea de suport tehnic pentru sistem, desfășurarea instruirii utilizatorilor, dezvoltarea componentelor standard necesare și a aplicațiilor specializate care completează capacitățile software-ului existent etc.

Specialiștii biroului CAD al Elektromashina OJSC, împreună cu angajații companiei SOLVER, au creat standarde corporative uniforme în domeniul utilizării sistemului de proiectare asistată de calculator Pro/ENGINEER și a sistemului de management al ciclului de viață al produsului Windchill, care ne permit sistematizarea experiența existentă și să o utilizeze eficient în evoluțiile ulterioare.

Astăzi, Pro/ENGINEER nu este încă utilizat în toate etapele dezvoltării produsului și pregătirii producției, dar compania a observat deja o creștere vizibilă a calității produselor proiectate datorită faptului că o parte semnificativă a erorilor din documentația de proiectare este identificată la etapa de pregătire tehnologică a producției înainte de producerea produselor „din metal”.

Introducerea unui Sistem de Dezvoltare a Produsului este un proces iterativ, iar sistemul va continua să se dezvolte la Elektromashina OJSC, ajutând la organizarea inteligentă a pregătirii producției și la asigurarea competitivității produselor fabricate.

Alexandru Moskovcenko

Sef departament CAD si pregatire productie al companiei de inginerie si consultanta SOLVER.

Serghei Efimov

Șef al departamentului Sisteme de management al ciclului de viață al produsului la SOLVER.

Calculatoarele au devenit ferm stabilite în activitățile de producție, iar în prezent nu este nevoie să se dovedească fezabilitatea utilizării tehnologiei informatice în sistemele de control procese tehnologice, proiectare, cercetare științifică, management administrativ, în procesul educațional, bancar, sănătate, industria serviciilor etc. Dezvoltarea rapidă a tehnologiilor informaționale în ultimele decenii se datorează nevoii mari a societății pentru acestea, în primul rând nevoilor de producție. Multe sarcini care odinioară necesitau monotone și muncă îndelungată, a devenit posibilă rezolvarea utilizării unui computer în câteva minute, ceea ce a simplificat foarte mult viața, a ajutat la economisirea timpului de lucru și contribuie cu succes la reducerea diferitelor tipuri de costuri în producție. Utilizarea tehnologiilor informaționale moderne devine posibilă chiar și acolo unde, se pare, ele nu ar putea completa sau chiar înlocui complet munca unui specialist. Introducerea sistemelor de automatizare în producție ajută la reducerea semnificativă a numărului de muncitori angajați, acordând prioritate mai multor specialiști în domeniul tehnologiei informației, care vor putea rezolva majoritatea problemelor de producție. În majoritatea cazurilor, această abordare permite economii semnificative de costuri, în ciuda nivel inalt salariile unor astfel de specialisti. După toți indicatorii, producția automatizată câștigă, așa că este important ca un specialist modern să cunoască nu numai existența sistemelor de automatizare, ci și să poată lucra perfect cu ele. Scopul acestei lucrări este de a vă familiariza cu tehnologiile informaționale existente utilizate în producție. Luarea în considerare a sistemelor informaționale de bază ale automatizării producției este relevantă de mulți ani, aproximativ de la mijlocul secolului al XX-lea, iar relevanța acestei probleme va rămâne mare pentru o perioadă lungă de timp, deoarece schimbările în acest domeniu sunt strâns legate de inovațiile constante. în tehnologia informaţiei şi ştiinţă. În ultimii ani s-au produs schimbări semnificative în domeniul creării și dezvoltării sistemelor informaționale: inițial, sistemele informaționale au fost utilizate doar în producția de volum mare, de exemplu, în fabricile de inginerie sau de apărare. Popularizarea treptată și accesibilitatea computerelor a făcut posibilă utilizare sisteme informatice și la scară mai mică, oferind în același timp un stimulent pentru dezvoltarea părții logice a sistemelor în sine, care va fi prezentată mai jos folosind exemplul de evoluție a sistemului informațional MRP în sistemul MRPII, și nu se poate să nu observați apariția ERP, care a avut o contribuție semnificativă.

Tehnologiile informației în industrie.

Introducerea tehnologiilor informaționale în sfera producției, comerțului și bancar s-a dezvoltat inițial pe calea creării sistemelor informaționale autohtone. Termenul de sistem de control automatizat (sistem de control automat al producției), care a apărut în anii 60, există de zeci de ani. Cu toate acestea, principala problemă a automatizării complexe nu a fost rezolvată, dar s-a acumulat experiența de dezvoltare sisteme similareşi specialişti pregătiţi capabili să rezolve problemele introducerii tehnologiilor informaţionale în domeniul managementului afacerilor la nivel modern.

La proiectarea sistemelor automate de control, problemele de compatibilitate și standardizare au fost adesea ignorate, ceea ce a făcut dificilă implementarea tehnologiilor moderne și a dus la costuri ridicate pentru modernizare. În prezent, în ciuda specificului disciplinelor, sistemele informaționale corporative (CIS), bazate pe principiile tehnologiilor informaționale corporative și standardele moderne, au devenit larg răspândite.

Există trei clase principale de probleme rezolvate folosind CIS. Acestea sunt sarcinile:

formarea indicatorilor de raportare ( servicii fiscale, statistici, investitori etc.) obtinute pe baza contabilitatii standard si raportarii statistice;

elaborarea deciziilor strategice de management pentru dezvoltarea afacerii pe o bază de indicatori foarte agregați;

dezvoltarea deciziilor tactice care vizează managementul operațional și decise pe baza unei baze de date de indicatori privați, foarte detaliați, care reflectă diverse aspecte caracteristicile locale functionarea structurii.

Principala dificultate în implementarea CIS este diagnosticarea.

Există trei etape aici:

sondaj, analiză de sistem și evaluare a structurii și tehnologiilor de management existente;

dezvoltarea de noi opțiuni pentru structurile organizatorice și tehnologiile de management bazate pe tehnologia informației;

elaborarea reglementărilor de reorganizare a managementului, plan de implementare, reglementări pentru fluxul documentelor de management.

În mod convențional, se disting CIS replicat, semi-personalizat și personalizat.

Un CIS replicat nu necesită modificare de către dezvoltator, există pe cont propriu și nu oferă posibilitatea de a face modificări. Astfel de sisteme sunt concepute pentru întreprinderile mici.

Sistemele personalizate cu nivelul actual de tehnologie a informației sunt de domeniul trecutului; sunt nesigure, nu îndeplinesc standardele acceptate și sunt greu de modernizat. Domeniul lor principal de aplicare este producția foarte specifică.

Sistemele semi-personalizate sunt cele mai flexibile, îndeplinesc cerințele clienților într-o măsură mai mare și necesită costuri de capital mai mici. Domeniul lor principal de aplicare sunt întreprinderile mari (sute de documente pe lună și mai mult de cinci persoane în lanțul proceselor de afaceri).

În prezent, un număr mare de dezvoltări străine sunt reprezentate pe piața sistemelor corporative. Luând în considerare specificul principiilor de contabilitate, management și planificare, CSI naționale ocupă o poziție mai puternică în economia rusă.

Separat de problemele construirii unui CIS, se ia în considerare direcția creării sistemelor automate de control al proceselor (APCS). Relevanța acestei probleme se explică prin faptul că, în sistemele vechi, elementele selectate adesea nu se potrivesc, nu îndeplinesc cerințele și nu există mijloace sau capacități pentru a corecta situația actuală. În prezent, în domeniul sistemelor automate de control al proceselor, conceptul dominant este sistemele deschise bazate pe integrarea sistemelor, bazate pe următoarele principii:

compatibilitatea software-ului și hardware-ului de la diverși producători de jos în sus;

testarea și depanarea completă a întregului sistem la standul integratorului pe baza specificațiilor clientului.

În cele mai multe cazuri, sistemele automate de control al proceselor reprezintă un sistem de control pe două niveluri. Nivelul inferior include controlori care asigură procesarea primară a informațiilor care provin direct de la obiectul de control. Software-ul controlerului este de obicei implementat în limbaje tehnologice, cum ar fi limbajul diagramei ladder.

Nivelul superior al sistemului automat de control al procesului este format din calculatoare puternice care îndeplinesc funcțiile serverelor de baze de date și stațiilor de lucru care asigură stocarea, analiza și procesarea tuturor informațiilor primite, precum și interacțiunea cu operatorul. Baza software-ului de nivel superior sunt pachetele SCADA (Supervision Control and DATA Acquisition).

Conceptul de sisteme deschise poate fi văzut cel mai clar în arhitectura modulară deschisă a controlerelor - OMAC (Open Module Architecture Controls), dezvoltată de General Motors. Concepte apropiate acestora au fost propuse de European Sistem deschis Arhitectură pentru control în cadrul Automation SDystems - OSACA), organizații japoneze (Japan International Robotics and Factory - IFORA, Japan Open System Environment for Controller Architecture - OSEC) și americane (Technologies Enabling Agile Manufacting - TEAM Projects). Conținutul cerințelor OMAS este în termeni de bază:

Deschis - arhitectura deschisa care asigura integrarea hardware si software;

Modular este o arhitectură modulară care permite utilizarea componentelor în modul Plug and Play.

Scalabil - arhitectură scalabilă care vă permite să schimbați cu ușurință configurația pentru sarcini specifice;

Arhitectură economic - economică;

De întreținut - arhitectură ușor de întreținut.

Platforma hardware a controlerelor se bazează pe computere miniaturale compatibile cu PC-uri, care sunt extrem de fiabile, rapide și compatibile datorită „înrudirii” lor cu computerele de nivel superior. Mediul de operare al controlerelor PC trebuie să îndeplinească, de asemenea, cerințele de deschidere.

Cel mai comun sistem de operare aici este QNX (QSSL, Canada). Arhitectura QNX este deschisă, modulară și ușor de modificată. O caracteristică specifică a lucrului cu controlere este utilizarea limbajelor de programare tehnologică care descriu procesul tehnologic în sine și care vizează munca tehnologilor, mai degrabă decât a programatorilor. Experiența acumulată cu astfel de limbi este rezumată în standardul IEC 1131-3, care definește cinci instrumente lingvistice principale:

SFG - limbaj de diagramă de funcții secvențiale;

LD - limbajul diagramei ladder;

FDB - limbaj de diagramă bloc funcțională;

ST - limbaj text structurat;

IL - limbajul de instruire.

Sisteme de automatizare pentru managementul producției Producția de succes depinde întotdeauna de un management la fel de reușit. Pe umerii managerilor se află responsabilitatea înaltă pentru organizarea proceselor de producție care vor genera profit pentru întreaga companie. În prezent, există aproximativ douăzeci de teorii moderne de bază ale automatizării producției, care se bazează pe tehnologiile informaționale moderne. Fiecare abordare are argumentele sale pro și contra în anumite condiții, așa că este util să luăm în considerare fiecare dintre ele. De asemenea, este imposibil să nu observăm că unele sisteme de automatizare au apărut în procesul de modernizare a sistemelor existente anterior, dar acest lucru nu a dus la o abandonare completă a dezvoltărilor originale. De exemplu, un sistem ERP (sistem de planificare a resurselor întreprinderii) este o continuare logică a sistemelor de planificare a cerințelor de materiale (sisteme MRP) și a sistemelor de planificare a resurselor de fabricație (sisteme MRP II). Alegerea unui sistem informatic specific pentru automatizarea productiei depinde de multi factori, printre care se numara: volumul, tipul, scopul, nevoia de automatizare. Folosind exemplul sistemelor ERP menționate mai sus, putem spune că este puțin probabil că va fi util pentru producția la scară mică să petreacă timp implementării unui sistem informațional la scară atât de mare, care, cu un nivel mic de dezvoltare a întreprinderii , va ocupa doar timpul specialistilor, ceea ce duce la deteriorarea performantelor. Alegerea corectă a unui sistem informatic adecvat pentru producție este o decizie dificilă și foarte importantă, mai ales la momentul formării unei companii, când orientarea către un anumit model de automatizare poate determina formarea întregii producții. Sistemele complexe care oferă control maxim în numeroase zone se pot dovedi nu numai nerevendicate, dar servesc și ca unul dintre elementele de cost semnificative, ceea ce este extrem de nedorit în majoritatea cazurilor. Unul dintre sistemele inițiale care combină metode de management de succes și costuri reduse de implementare este sistemul de planificare a cerințelor de materiale.

Sistem MRP (Material Cerințe Planificare) – planificarea necesarului de materiale

Acest sistem a fost dezvoltat în SUA în anii 1950, dar abia 25 de ani mai târziu, când a existat un salt rapid în dezvoltare tehnologia calculatoarelor, a câștigat faimă și, ulterior, o răspândire pe scară largă. Până la sfârșitul anilor 1980, MRP a fost utilizat de majoritatea firmelor din SUA și Marea Britanie. Astăzi, utilizarea unui sistem de planificare a cerințelor de materiale nu este relevantă din cauza vechimii sistemului, dar stă la baza unui număr mare de sisteme de automatizare existente. La mijlocul secolului al XX-lea, mulți producători s-au confruntat cu probleme destul de grave de aprovizionare prematură cu resurse, ceea ce a dus la scăderea performanței producției și la acumularea unor cantități mari de materiale în depozite. Sarcina principală a MRP este să se asigure că fiecare element de producție, fiecare componentă este disponibilă la momentul potrivit în cantitatea potrivită. Acest lucru este asigurat de formarea unei secvențe de operațiuni de producție care să permită corelarea la timp a producției de produse cu planul de producție stabilit. Această abordare este, de asemenea, concepută pentru a asigura o cantitate minimă de stoc în depozit. Într-o formă simplificată, informațiile inițiale pentru sistemul MRP sunt reprezentate de programe de producție, liste de materiale, compoziția produsului și starea stocului. Pe baza datelor de intrare, sistemul MRP realizează următoarele operații de bază: · pe baza datelor din programul de producție, se determină numărul de produse finale pentru fiecare perioadă de planificare; · la compoziția produselor finite se adaugă piesele de schimb care nu sunt incluse în graficul de producție; · pentru programul de producție și piese de schimb, necesarul total de resurse materialeîn conformitate cu lista de materiale și compoziția produsului cu distribuție pe perioade de timp planificate; · cererea totală de materiale este ajustată ținând cont de starea stocurilor pentru fiecare perioadă de planificare; · Comenzile de reaprovizionare a stocurilor sunt generate ținând cont de timpul necesar. Rezultatul sistemului MRP este un program de aprovizionare cu resurse materiale pentru producție (nevoia pentru fiecare unitate contabilă de materiale și componente pentru fiecare perioadă de timp). Pentru a implementa programul de aprovizionare, sistemul creează un program de comandă bazat pe perioade de timp. Este folosit pentru a plasa comenzi către furnizorii de materiale și componente sau pentru a planifica autoproducția cu capacitatea de a face ajustări în timpul procesului de producție. Sistemele de clasa MRP din punct de vedere al raportului pret/calitate sunt potrivite pentru intreprinderile mici unde functiile de management se limiteaza la contabilitate (contabilitate, depozit, operational), managementul stocurilor in depozite si managementul personalului.

Sistemul MRP II (Manufacturing Resource Planning) – planificarea resurselor de producție

Sistemul MRP a fost înlocuit cu un sistem de planificare a resurselor de producție numit MRP II pentru a sublinia interconectarea sistemelor. În noul sistem, s-a acordat atenție unde Mai mult factori care au făcut posibilă extinderea semnificativă a domeniului de aplicare și creșterea performanței. Trecerea de la un sistem la altul a fost cauzată nu numai de deficiențe vizibile ale sistemului MRP original, ci și de puterea computerului în continuă creștere. De-a lungul timpului, calculele operațiunilor mai complexe și mai multe niveluri au devenit posibile pe computere relativ ieftine, ceea ce a creat un interes din ce în ce mai mare pentru îmbunătățirea constantă a sistemelor informaționale. Spre deosebire de MRP, în sistemul MRP II planificarea se realizează nu numai în termeni materiale, ci și în termeni monetari, ceea ce vă permite să acoperiți un număr mult mai mare de diverși indicatori. MRP II este și astăzi o metodă de planificare eficientă a tuturor resurselor unei companii de producție. Unele industrii încă nu au abandonat utilizarea schemei MRP II, considerând-o sistemul informațional optim. În mod ideal, planificarea operațională este efectuată în unități naturale de măsură, planificarea financiară este efectuată în unități monetare de măsură și conține capabilități de modelare pentru a răspunde la întrebările „ce se va întâmpla dacă...?” Modelul constă din multe procese, fiecare dintre ele fiind legat de celelalte: planificarea afacerii, planificarea producției (planificarea vânzărilor și operațiunilor), dezvoltarea programului de producție principal, planificarea cerințelor de materiale, planificarea cerințelor de capacitate și sisteme de suport pentru controlul capacității și performanței materialelor. Rezultatele unor astfel de sisteme sunt integrate cu rapoarte financiare, cum ar fi planul de afaceri, raportul contractului de cumpărare, bugetul de expediere și prognoza stocurilor în termeni de valoare.” După cum puteți vedea, diferența dintre cele două modele este vizibilă, deoarece MRP II operează pe un număr mult mai mare de indicatori. Diferențele dintre MRP și MRP II pot fi prezentate sub forma unei diagrame vizuale: Figura 1 prezintă o diagramă a modelului MRP II, în care elementele sistemului MRP sunt evidențiate cu ajutorul unui oval. După cum puteți vedea, trecerea de la primul model de automatizare la al doilea extinde semnificativ limitele datelor prelucrate, ceea ce face posibilă organizarea producției într-un mod optim. Modelul MRP II este sensibil la schimbările cererii pe termen scurt, ceea ce îl deosebește de predecesorul său. Standardul software al sistemului MRP II include 16 funcții secvențiale: · planificarea vânzărilor și a producției; · managementul cererii; · intocmirea unui plan de productie; · planificarea cerințelor pentru materii prime și materiale; · specificațiile produsului; · subsistem depozit; · expedierea produselor finite; · managementul productiei la nivel de magazin; · planificarea capacitatii de productie; · control intrare/ieșire; · logistica; · planificarea inventarului rețelei de vânzări; · planificarea și managementul instrumentelor; · planificare financiara; · modelare; · evaluarea rezultatelor performantei. Avantajele modelului includ o reducere a stocurilor, un serviciu îmbunătățit pentru clienți, care duce la creșterea vânzărilor, o creștere a productivității lucrătorilor, o reducere uniformă a costurilor de achiziție, o reducere a orelor suplimentare și o reducere a costurilor de transport la o rată crescută.

Sistem APS (Avansat Planificare și Programare - planificare avansată

Caracteristica principală a sistemului APS este capacitatea de a întocmi rapid planuri ținând cont de resursele disponibile și limitările de producție (schimbări de echipamente, disponibilitate de echipamente, conexiuni între mașini etc.) și de a reprograma rapid în funcție de scenariile de optimizare pre-compilate. Sistemul APS poate fi împărțit în două părți, care sunt strâns legate de alte sisteme informatice de automatizare. Prima parte a metodei APS este similară cu algoritmul MRP II. Diferența semnificativă este că în sistemul APS, coordonarea materialelor și capacităților nu are loc iterativ, ci sincron, ceea ce reduce brusc timpul de replanificare. Sistemele precum APS vă permit să rezolvați probleme precum „împingerea” unei comenzi urgente în programele de producție, distribuirea sarcinilor ținând cont de priorități și restricții și reprogramarea utilizând o interfață grafică cu drepturi depline. Acest lucru este valabil mai ales pentru producția la comandă, precum și în cazurile de concurență acerbă în ceea ce privește onorarea comenzilor și nevoia de a respecta cu strictețe aceste termene. A doua parte a metodei APS este expedierea producției, cu capacitatea de a lua în considerare diverse tipuri de restricții, cu elemente de optimizare. Funcționalitatea APS găsită în fabricarea sistemelor ERP este încă relativ nouă. Cu toate acestea, se crede că, în timp, algoritmii APS vor deveni obișnuiți în multe fabrici de producție. Sistemele APS sunt un fel de supliment la sistemele ERP existente, înlocuind mecanismele similare din acestea. Necesitatea unei precizii ridicate a datelor de intrare poate fi luată în considerare în două moduri, deoarece, pe de o parte, este, fără îndoială, Partea pozitivă pentru planificarea producției, în schimb, este negativă, deoarece erorile de calcul pot duce la pierderi. Utilizarea sistemelor APS necesită o mare precizie și profesionalism, ceea ce complică semnificativ implementarea acestora.

Sistem JIT (Doar În Timp) - tocmai la timp.

Unul dintre cele mai răspândite modele de informații din lume este modelul just-in-time (JIT). Ideea sa principală este următoarea: dacă se dă programul de producție, atunci este posibilă organizarea mișcării fluxurilor de materiale în așa fel încât toate materialele, componentele și semifabricatele să ajungă în cantitatea necesară, la locul potrivit. (pe linia de asamblare - transportor) si exact la timp pentru productia sau asamblarea produselor finite. Acest lucru asigură că componentele dintr-o operațiune anterioară (prelucrare sau livrare de la un furnizor) intră în producție atunci și numai atunci când sunt necesare. Spre deosebire de MRP, care este conceput pentru întreprinderile cu producție la scară mare, JIT este mai aplicabil producției la scară medie, unde există un proces constant și continuu de producție de loturi mici, care necesită furnizarea constantă de materiale în cantități mici. Avantajul acestei abordări este absența necesității de stocuri de siguranță și imobilizare bani gheata, dar merită să faceți o rezervare că acest lucru este valabil pentru întreprinderile mijlocii și mici. Acest sistem este o alternativă de succes la MRP cu anumite condiții. Simplitatea procedurilor de planificare a aprovizionării nu este compatibilă cu producția pe scară largă, unde planificarea și controlul proceselor de producție se află la un nivel superior, deoarece în cele din urmă acest lucru va afecta negativ performanța.Acest model se caracterizează prin următoarele caracteristici principale: · stocuri minime (zero) de resurse materiale, lucrări în curs, produse finite; cicluri scurte de producție; volume mici de producție de produse finite și reaprovizionarea stocurilor (provizionare); relații pentru achiziționarea de resurse materiale cu un număr mic de furnizori și transportatori de încredere; suport informațional eficient; calitate înaltă a produselor finite și a serviciilor de aprovizionare cu materiale.Scopul principal al sistemului informațional JIT II este integrarea maximă a tuturor funcțiilor logistice ale companiei pentru a minimiza nivelul stocurilor în sistemul informatic integrat, asigurând fiabilitate ridicată și nivel de calitate. de produse și servicii pentru a maximiza satisfacția clienților. Sistemele bazate pe ideologia JIT II folosesc tehnologii flexibile de producție volume mici produse finite dintr-un sortiment de grup bazat pe predicția timpurie a cererii consumatorilor.

Abrevierea ERP folosit pentru a face referire la sisteme complexe de management al întreprinderii (Enterprise-Resource Planning - Enterprise Resource Planning). Termenul cheie al ERP este Enterprise și numai atunci – planificarea resurselor. Adevăratul scop al ERP este de a integra toate departamentele și funcțiile unei companii într-un singur sistem informatic care poate deservi toate nevoile specifice ale departamentelor individuale. Un sistem ERP automatizează procedurile care compun procesele de afaceri. De exemplu, onorarea unei comenzi de client: acceptarea comenzii, plasarea acesteia, expedierea din depozit, livrarea, emiterea unei facturi, primirea plății. Sistemul ERP „preia” comanda clientului și servește ca un fel de foaie de parcurs prin care sunt automatizați diferiți pași de-a lungul căii de onorare a comenzii. Atunci când reprezentantul dealerii introduce o comandă de client în sistemul ERP, acesta are acces la toate informațiile necesare pentru a declanșa comanda de onorare. De exemplu, el are imediat acces la ratingul de credit al clientului și istoricul comenzilor sale din modulul financiar, află despre disponibilitatea mărfurilor din modulul depozit și despre programul de expediere a mărfurilor din modulul logistic. Beneficiile utilizării MRP, descrise la începutul lucrării, sunt mari, dar, în ciuda acestui fapt, sistemul a avut un dezavantaj semnificativ, și anume, capacitatea de producție a întreprinderii nu a fost luată în considerare în activitatea sa. Acest lucru a condus la extinderea funcționalității sistemelor MRP cu un modul de planificare a cerințelor de capacitate (CRP - Capacity Requirements Planning). Legătura dintre CRP și program a făcut posibilă luarea în considerare a prezenței capacitățile necesare pentru producerea unui anumit număr de produse finite. A apărut în anii 80 noua clasa sisteme - sisteme de planificare a resurselor de producție ale întreprinderii (Manufacturing Resource Planning). Datorită asemănării abrevierilor, astfel de sisteme au început să fie numite MRPII. Diferențele dintre MRPII și MRP au fost luate în considerare și de noi la începutul lucrării noastre. Dar MRPII este penultima etapă a apariției ERP. Ca urmare a îmbunătățirii sistemelor MRPII și a extinderii lor funcționale ulterioare, a apărut o clasă de sisteme ERP. Termenul ERP a fost introdus de compania independentă de cercetare Gartner Group la începutul anilor '90. Sistemele ERP sunt concepute nu numai pentru întreprinderile de producție, ci vă permit și să automatizați în mod eficient activitățile companiilor de servicii.

Nimeni nu va nega importanța enormă pe care o are tehnologia informației în viața unui om obișnuit. IT este un stimul vital pentru dezvoltarea diferitelor domenii ale activității umane; este puțin probabil ca cineva să poată numi un domeniu în care nu este folosit cel puțin indirect. De la domenii foarte specializate ale industriei grele până la lucruri precum avatare pentru Twitter sau Facebook, tehnologia informației este folosită direct sau indirect peste tot. Orice operațiuni contabile la orice întreprindere de astăzi sunt efectuate folosind un computer. Cât de eficient funcționează administrația orașului este determinat în mare măsură de mijloacele tehnice și software-ul de care dispune. Desigur, utilizarea celor mai noi tehnologii și mijloace tehnice nu rezolvă complet toate problemele, dar inovațiile pot simplifica și accelera semnificativ munca angajaților. Acest lucru se remarcă mai ales în domenii complexe de activitate analitică, în procesele de generare a rapoartelor și certificatelor.

Pentru a rezuma, putem spune că tehnologiile informaționale au pătruns foarte adânc în viața oamenilor moderni și, mai mult decât atât, nu este o exagerare că fără tehnologiile informaționale societatea modernă nu va putea exista în forma în care este. acum.

Calculatoarele au intrat ferm în activități de producție, iar în prezent nu este nevoie să se dovedească fezabilitatea utilizării tehnologiei informatice în sistemele de control al proceselor, proiectare, cercetare științifică, management administrativ, în procesul educațional, bancar, asistență medicală, industriile de servicii etc. Dezvoltarea rapidă a tehnologiilor informaționale în ultimele decenii se datorează nevoii mari a societății pentru acestea, în primul rând nevoilor de producție. Multe sarcini care odinioară necesitau muncă monotonă și îndelungată pot fi acum rezolvate folosind un computer în câteva minute, ceea ce a simplificat foarte mult viața, a ajutat la economisirea timpului de lucru și contribuie cu succes la reducerea diferitelor tipuri de costuri de producție. Utilizarea tehnologiilor informaționale moderne devine posibilă chiar și acolo unde, se pare, ele nu ar putea completa sau chiar înlocui complet munca unui specialist.

Introducerea sistemelor de automatizare în producție ajută la reducerea semnificativă a numărului de muncitori angajați, acordând prioritate mai multor specialiști în domeniul tehnologiei informației, care vor putea rezolva majoritatea problemelor de producție. În majoritatea cazurilor, această abordare permite economii semnificative de costuri, în ciuda nivelului ridicat al salariilor unor astfel de specialiști. După toți indicatorii, producția automatizată câștigă, așa că este important ca un specialist modern să cunoască nu numai existența sistemelor de automatizare, ci și să poată lucra perfect cu ele.

Scopul acestei lucrări este de a vă familiariza cu tehnologiile informaționale existente utilizate în producție. Luarea în considerare a sistemelor informaționale de bază pentru automatizarea producției este relevantă de mulți ani, aproximativ de la mijlocul secolului al XX-lea, iar relevanța acestei probleme va rămâne mare pentru mulți ani de acum înainte. perioada lunga, deoarece schimbările din acest domeniu sunt strâns legate de inovațiile constante în tehnologia informației și știință. În ultimii ani au existat schimbări semnificativeîn domeniul creării și dezvoltării sistemelor informaționale: inițial sistemele informaționale au fost utilizate numai în producția de volum mare, de exemplu, în fabricile de inginerie sau de apărare. Popularizarea treptată și disponibilitatea calculatoarelor a făcut posibilă utilizarea sistemelor informaționale la scară mai mică, oferind în același timp un stimulent pentru dezvoltarea părții logice a sistemelor în sine, care va fi prezentată mai jos folosind exemplul de evoluție a informațiilor MRP. sistem în sistemul MRPII; de asemenea, nu putem să nu remarcăm apariția ERP, care a avut o contribuție semnificativă.

Pe parcursul lucrărilor se vor avea în vedere principiile sistemelor informaționale pentru automatizarea producției, precum și unele instrumente software pentru implementarea acestora. Astfel, va fi posibil să evidențiem câteva dintre cele mai de succes și mai des utilizate sisteme astăzi.

Sisteme de automatizare pentru controlul producției

Producția de succes depinde întotdeauna de un management la fel de reușit. Pe umerii managerilor se află responsabilitatea înaltă pentru organizarea proceselor de producție care vor genera profit pentru întreaga companie. În prezent, există aproximativ douăzeci de teorii moderne de bază ale automatizării producției, care se bazează pe tehnologiile informaționale moderne. Fiecare abordare are argumentele sale pro și contra în anumite condiții, așa că este util să luăm în considerare fiecare dintre ele. De asemenea, este imposibil să nu observăm că unele sisteme de automatizare au apărut în procesul de modernizare a sistemelor existente anterior, dar acest lucru nu a dus la o abandonare completă a dezvoltărilor originale. De exemplu, un sistem ERP (sistem de planificare a resurselor întreprinderii) este o continuare logică a sistemelor de planificare a cerințelor de materiale (sisteme MRP) și a sistemelor de planificare a resurselor de fabricație (sisteme MRPII). Alegerea unui sistem informatic specific pentru automatizarea productiei depinde de multi factori, printre care se numara: volumul, tipul, scopul, nevoia de automatizare. Folosind exemplul sistemelor ERP menționate mai sus, putem spune că este puțin probabil că va fi util pentru producția la scară mică să petreacă timp implementării unui sistem informațional la scară atât de mare, care, cu un nivel mic de dezvoltare a întreprinderii , va ocupa doar timpul specialistilor, ceea ce duce la deteriorarea performantelor. Alegerea potrivita un sistem informaţional adecvat producţiei este o decizie dificilă şi foarte importantă, mai ales la momentul formării unei firme, când orientarea către un anumit model de automatizare poate determina formarea întregii producţii. Sistemele complexe care oferă control maxim în numeroase zone se pot dovedi nu numai nerevendicate, dar servesc și ca unul dintre elementele de cost semnificative, ceea ce este extrem de nedorit în majoritatea cazurilor. Unul dintre sistemele inițiale care combină metode de management de succes și costuri reduse de implementare este sistemul de planificare a cerințelor de materiale.

Sistem MRP (MaterialRequirementsPlanning) – planificarea cerințelor de materiale

Acest sistem a fost dezvoltat în SUA în anii 1950, dar abia 25 de ani mai târziu, când a avut loc un salt rapid în dezvoltarea tehnologiei de calcul, a câștigat faimă și, ulterior, o distribuție pe scară largă. Până la sfârșitul anilor 1980, MRP a fost folosit de majoritatea firmelor din SUA și Marea Britanie. Astăzi, utilizarea unui sistem de planificare a cerințelor de materiale nu este relevantă din cauza vechimii sistemului, dar tocmai acest sistem stă la baza unui număr mare de sistemele existente automatizare.

La mijlocul secolului al XX-lea, mulți producători s-au confruntat cu probleme destul de grave de aprovizionare prematură cu resurse, ceea ce a dus la scăderea performanței producției și la acumularea unor cantități mari de materiale în depozite. Sarcina principală a MRP este să se asigure că fiecare element de producție, fiecare componentă este disponibilă la momentul potrivit în cantitatea potrivită. Acest lucru este asigurat de formarea unei secvențe de operațiuni de producție care să permită corelarea la timp a producției de produse cu planul de producție stabilit. Această abordare este, de asemenea, concepută pentru a asigura o cantitate minimă de stoc în depozit. Într-o formă simplificată, informațiile inițiale pentru sistemul MRP sunt reprezentate de programe de producție, liste de materiale, compoziția produsului și starea stocului. Pe baza datelor de intrare, sistemul MRP efectuează următoarele operații de bază:

· conform datelor din programul de producție, se determină numărul de produse finale pentru fiecare perioadă de planificare;

· la compoziția produselor finite se adaugă piesele de schimb care nu sunt incluse în graficul de producție;

· pentru programul de producție și piesele de schimb necesarul total de resurse materiale se determină în conformitate cu lista de materiale și compoziția produsului, repartizată pe perioade de planificare;

· cererea totală de materiale este ajustată ținând cont de starea stocurilor pentru fiecare perioadă de planificare;

· Comenzile de reaprovizionare a stocurilor sunt generate ținând cont de timpul necesar.

Rezultatul sistemului MRP este un program de aprovizionare cu resurse materiale pentru producție (nevoia pentru fiecare unitate contabilă de materiale și componente pentru fiecare perioadă de timp). Pentru a implementa programul de aprovizionare, sistemul creează un program de comandă bazat pe perioade de timp. Este folosit pentru a plasa comenzi către furnizorii de materiale și componente sau pentru a planifica autoproducția cu capacitatea de a face ajustări în timpul procesului de producție. Sistemele de clasa MRP din punct de vedere al raportului pret/calitate sunt potrivite pentru intreprinderile mici unde functiile de management se limiteaza la contabilitate (contabilitate, depozit, operational), managementul stocurilor in depozite si managementul personalului.

Vechimea acestui sistem impune anumite dezavantaje care nu erau adecvate pentru a fi rezolvate în cadrul său. Cel mai important dezavantaj al sistemelor MRP este cantitatea mare de prelucrare a datelor de intrare în comparație cu cantitatea de informații în general și cu rezultatele. Dacă doriți să treceți la comenzi frecvente, dar mici, în cadrul sistemelor MRP este puțin probabil să puteți găsi planul optim pentru costurile de procesare a comenzilor și de transport, deoarece sistemul a fost dezvoltat inițial pentru întreprinderile mari cu comenzi. în mii (mare fabrici de inginerie în SUA).

Microsoft Business Solutions-Navision, dezvoltat de la începutul anilor 1980, a fost cândva un software popular pentru sistemele MRP. Astăzi, complexul de programe a crescut în Microsoft Dynamics NAV, unde modulul MRP este un modul plug-in separat.

System MRPII (ManufacturingResourcePlanning) - planificarea resurselor de producție

Sistemul MRP a fost înlocuit cu un sistem de planificare a resurselor de producție numit MRPII pentru a sublinia interconectarea sistemelor. Noul sistem a acordat atenție unui număr mult mai mare de factori, ceea ce a făcut posibilă extinderea semnificativă a domeniului de aplicare și creșterea performanței. Trecerea de la un sistem la altul a fost cauzată nu numai de deficiențe vizibile ale sistemului MRP original, ci și de puterea computerului în continuă creștere. De-a lungul timpului, calculele operațiunilor mai complexe și mai multe niveluri au devenit posibile pe computere relativ ieftine, ceea ce a creat un interes din ce în ce mai mare pentru îmbunătățirea constantă a sistemelor informaționale. Spre deosebire de MRP, în sistemul MRP II planificarea se realizează nu numai în termeni materiale, ci și în termeni monetari, ceea ce vă permite să acoperiți un număr mult mai mare de diverși indicatori. MRPII astăzi este o metodă de planificare eficientă a tuturor resurselor unei companii de producție. Unele industrii încă nu au abandonat utilizarea schemei MRPII, considerând-o sistemul informatic optim. În mod ideal, planificarea operațională este efectuată în unități naturale de măsură, planificarea financiară este efectuată în unități monetare de măsură și conține capabilități de modelare pentru a răspunde la întrebările „ce se va întâmpla dacă...?” Modelul constă din multe procese, fiecare dintre ele fiind legat de celelalte: planificarea afacerii, planificarea producției (planificarea vânzărilor și operațiunilor), dezvoltarea programului de producție principal, planificarea cerințelor de materiale, planificarea cerințelor de capacitate și sisteme de suport pentru controlul capacității și performanței materialelor. Rezultatele unor astfel de sisteme sunt integrate cu rapoarte financiare, cum ar fi planul de afaceri, raportul contractului de cumpărare, bugetul de expediere și prognoza stocurilor în termeni de valoare.” După cum puteți vedea, diferența dintre cele două modele este vizibilă, deoarece MRPII operează pe un număr mult mai mare de indicatori. Diferențele dintre MRP și MRPII pot fi reprezentate sub forma unei diagrame vizuale:

Figura 1 prezintă o diagramă a modelului MRPII, în care elementele sistemului MRP sunt evidențiate cu ajutorul unui oval. După cum puteți vedea, trecerea de la primul model de automatizare la al doilea extinde semnificativ limitele datelor prelucrate, ceea ce face posibilă organizarea producției într-un mod optim. Modelul MRPII este sensibil la schimbările cererii pe termen scurt, ceea ce îl deosebește de predecesorul său. Standardul software al sistemului MRP II include 16 funcții secvențiale:

· planificarea vânzărilor și producției;

· managementul cererii;

· intocmirea unui plan de productie;

· planificarea cerințelor pentru materii prime și materiale;

· specificațiile produsului;

· subsistem depozit;

· expedierea produselor finite;

· managementul productiei la nivel de magazin;

· planificarea capacitatii de productie;

· control intrare/ieșire;

· logistica;

· planificarea inventarului rețelei de vânzări;

· planificarea și managementul instrumentelor;

· planificare financiara;

· modelare;

· evaluarea rezultatelor performantei.

Avantajele modelului includ o reducere a stocurilor, un serviciu îmbunătățit pentru clienți, care duce la creșterea vânzărilor, o creștere a productivității lucrătorilor, o reducere uniformă a costurilor de achiziție, o reducere a orelor suplimentare și o reducere a costurilor de transport la o rată crescută.

Sistemul APS (Advanced Planning and Scheduling) - planificare avansată

Caracteristica principală a sistemului APS este capacitatea de a întocmi rapid planuri ținând cont de resursele disponibile și limitările de producție (schimbări de echipamente, disponibilitate de echipamente, conexiuni între mașini etc.) și de a reprograma rapid în funcție de scenariile de optimizare pre-compilate. Sistemul APS poate fi împărțit în două părți, care sunt strâns legate de alte sisteme informatice de automatizare.

Prima parte a metodei APS este similară cu algoritmul MRP II. Diferența semnificativă este că în sistemul APS, coordonarea materialelor și capacităților nu are loc iterativ, ci sincron, ceea ce reduce brusc timpul de replanificare. Sistemele precum APS vă permit să rezolvați probleme cum ar fi „împingerea” unei comenzi urgente în programele de producție, distribuirea sarcinilor ținând cont de priorități și restricții, reprogramarea utilizând un program cu drepturi depline. GUI. Acest lucru este valabil mai ales pentru producția la comandă, precum și în cazurile de concurență acerbă în ceea ce privește onorarea comenzilor și nevoia de a respecta cu strictețe aceste termene. A doua parte a metodei APS este expedierea producției, cu capacitatea de a lua în considerare diverse tipuri de restricții, cu elemente de optimizare. Funcționalitatea APS găsită în fabricarea sistemelor ERP este încă relativ nouă. Cu toate acestea, se crede că, în timp, algoritmii APS vor deveni obișnuiți în multe fabrici de producție.

Principalele componente ale sistemului sunt: ​​prognoza vânzărilor și cererii, planul de bază de producție și planificarea generală a utilizării capacității, planificarea producției și planificarea detaliată a utilizării capacității. Primul modul este responsabil pentru prognoza bazată pe istoricul sistemului. Utilizatorul își poate face propriile ajustări sub formă de modificări ale pieței. Spre deosebire de MRP II, în această etapă este posibil să se realizeze o creștere semnificativă a vitezei de planificare, deoarece planificarea este posibilă ținând cont de constrângerile de capacitate și resurse. În practică, câștigul de timp este adesea semnificativ. Componenta de programare a producției și planificare a încărcăturii este utilă pentru schemele de fabricație la comandă, stocare și producție continuă. Compararea datelor din planul de producție și a datelor obținute în timp real face posibilă identificarea blocajelor de producție. De asemenea, componenta vă permite să comparați mai multe planuri de producție pentru a identifica încărcătura optimă a instalațiilor de producție. A treia componentă vă permite să luați în considerare dinamica și starea reală a lucrurilor pentru a crea orare calendaristice în conformitate cu disponibilitatea resurselor (echipamente, forță de muncă, depozitare, surse de energie, materiale de bază). Optimizarea în sistemele APS se bazează pe modele euristice și/sau matematice complexe care sunt create pentru o anumită industrie (de exemplu, metalurgie, laminare - optimizarea modificărilor grosimii tablei) și o anumită întreprindere. în care reglaj fin algoritmii de optimizare pot fi implementați direct de către utilizatori înșiși.

Sistemele APS sunt un fel de supliment la sistemele ERP existente, înlocuind mecanismele similare din acestea. Necesitatea unei precizii ridicate a datelor de intrare poate fi privită în două moduri, deoarece, pe de o parte, aceasta este fără îndoială o latură pozitivă pentru planificarea producției, pe de altă parte, este negativă, deoarece erorile de calcul pot duce la pierderi. Utilizarea sistemelor APS necesită o mare precizie și profesionalism, ceea ce complică semnificativ implementarea acestora.

Unul dintre cele mai răspândite sisteme de planificare universală din lume care îndeplinește pe deplin criteriile sistemelor APS este produsul SAP AG Advanced Planning & Optimization sau APO (în prezent parte a produs software SAP SCM).

Sistem JIT (JustInTime) - exact la timp

Unul dintre cele mai răspândite modele de informații din lume este modelul just-in-time (JIT). Ideea sa principală este următoarea: dacă se dă programul de producție, atunci este posibilă organizarea mișcării fluxurilor de materiale în așa fel încât toate materialele, componentele și semifabricatele să ajungă în cantitatea necesară, la locul potrivit. (pe linia de asamblare - transportor) si exact la timp pentru productia sau asamblarea produselor finite. Acest lucru asigură că componentele dintr-o operațiune anterioară (prelucrare sau livrare de la un furnizor) intră în producție atunci și numai atunci când sunt necesare. Spre deosebire de MRP, care este conceput pentru întreprinderile cu producție la scară mare, JIT este mai aplicabil producției la scară medie, unde există un proces constant și continuu de producție de loturi mici, care necesită furnizarea constantă de materiale în cantități mici. Avantajul acestei abordări este absența necesității stocurilor de siguranță și a fondurilor de imobilizare, dar merită să facem o rezervare că acest lucru este valabil pentru întreprinderile mijlocii și mici. Acest sistem este o alternativă de succes la MRP cu anumite condiții. Simplitatea procedurilor de planificare a aprovizionării nu este compatibilă cu producția pe scară largă, unde planificarea și controlul proceselor de producție sunt la un nivel superior, deoarece în cele din urmă acest lucru va afecta negativ performanța.

Conceptul just-in-time este strâns legat de componentele ciclului logistic. În mod ideal, resursele materiale sau produsele finite ar trebui livrate într-un anumit punct al lanțului logistic (canal) exact în momentul în care sunt necesare, ceea ce elimină excesul de stoc, atât în ​​producție, cât și în distribuție. Multe sisteme informatice moderne bazate pe această abordare, sunt concentrate pe componente scurte ale ciclurilor logistice, iar acest lucru necesită un răspuns adecvat al unităților din sistemul informațional la schimbările cererii și, în consecință, a programului de producție.

Acest model se caracterizează prin următoarele caracteristici principale:

· stocuri minime (zero) de resurse materiale, lucrări în curs, produse finite;

· cicluri scurte de producție;

· volume mici de producție de produse finite și reaprovizionarea stocurilor (provizionare);

· relații pentru achiziționarea de resurse materiale cu un număr mic de furnizori și transportatori de încredere;

· suport informaţional eficient;

· calitate înaltă a produselor finite și a serviciilor de furnizare a materialelor.

Conceptul „just la timp” ajută la consolidarea controlului și menținerea nivelului de calitate a produsului în toate componentele structurii de producție. Sistemele informatice implementate bazate pe această abordare, asociate cu sincronizarea tuturor proceselor și etapelor de furnizare a resurselor materiale, producție și asamblare, livrarea produselor finite către consumatori, necesită o acuratețe ridicată a informațiilor și previziunii. Aceasta explică, în special, componentele scurte ale ciclurilor de producție. Pentru implementarea eficientă a tehnologiilor JIT, aceștia trebuie să lucreze cu sisteme de telecomunicații fiabile și suport informatic și informatic.

Dezvoltarea micilor companii producătoare și relativa simplitate a sistemului informațional JIT nu puteau trece neobservate. Cu cât mai multe întreprinderi implementează un sistem informațional acasă, cu atât pot apărea mai multe modificări ale acestuia. Tehnologiile moderne JIT au devenit mai integrate și sunt combinate din diverse variante de concepte de producție și sisteme de distribuție, cum ar fi sisteme care minimizează stocurile în canalele logistice, sistemele logistice pentru comutare rapidă, nivelarea stocurilor, tehnologii de grup, producție automatizată flexibilă preventivă, sisteme logistice moderne. pentru controlul statistic universal și managementul ciclurilor calității produselor etc. Prin urmare, în prezent este obișnuit să se clasifice astfel de tehnologii ca o nouă versiune a conceptului just-in-time - conceptul JIT II. Majoritatea sistemelor informatice care s-au răspândit sunt în mod constant îmbunătățite și pe baza lor sunt create altele din ce în ce mai noi. sisteme optime, așa că JIT nu a făcut excepție.

Scopul principal al sistemului informatic JIT II este integrarea maximă a tuturor funcțiilor logistice ale companiei pentru a minimiza nivelul stocurilor în sistemul informatic integrat, asigurând fiabilitate ridicată și nivel de calitate al produselor și serviciilor pentru a maximiza satisfacția clienților. Sistemele bazate pe ideologia JIT II utilizează tehnologii de producție flexibile pentru producția de volume mici de produse finite într-un sortiment de grup bazat pe predicția timpurie a cererii consumatorilor.

Un exemplu izbitor de implementare a unui sistem informatic JIT este microsistemul KANBAN, care a devenit una dintre primele încercări de a implementa practic conceptul just-in-time.

Acest sistem combină caracteristicile unui sistem just-in-time, cum ar fi nivelurile scăzute ale stocurilor și unitățile de producție individuale. Sistemele sunt cele mai aplicabile produselor produse în cantități mari în mod regulat. Sunt mult mai puțin aplicabile pentru produsele scumpe sau mari ale căror costuri de depozitare sau livrare sunt mari; sistemele sunt mai puțin aplicabile produselor utilizate rar și neregulat sau fabricilor de producție care nu sunt împărțite în unități mici de producție.

Microsistemul KANBAN reduce semnificativ stocurile de resurse materiale la intrare și lucrările în curs de desfășurare la ieșire, permițându-vă să identificați blocajele în proces de producție. Odată ce problema este rezolvată, stocul tampon este redus din nou până când este descoperit următorul blocaj. Astfel, sistemul KANBAN vă permite să stabiliți echilibrul în lanțul de aprovizionare prin minimizarea stocurilor la fiecare etapă.

Utilizarea practică a sistemului KANBAN, apoi versiunile modificate ale acestuia, pot îmbunătăți semnificativ calitatea produselor: ciclul logistic este scurtat, cifra de afaceri a capitalului de lucru al companiilor este semnificativ crescută, costurile de producție sunt reduse, iar stocurile de siguranță sunt practic eliminate. iar volumul de lucru în curs este redus semnificativ. O analiză a experienței mondiale în utilizarea sistemului de micrologistică KANBAN de către multe firme de inginerie cunoscute arată că face posibilă reducerea stocurilor de producție cu 50%, a stocurilor cu 8%, cu o accelerare semnificativă a cifrei de afaceri a capitalului de lucru și o creștere a calitatea produselor finite.

Microsistemul KANBAN a fost dezvoltat și implementat pentru prima dată în lume de Toyota. În 1959, această companie a început experimentele cu acest sistem informațional și în 1962 a început procesul de transfer a întregii producții la acest principiu. Organizarea producției a companiei Toyota se bazează pe planul anual de producție și vânzări de mașini, pe baza căruia se întocmesc planuri lunare și operaționale pentru producția medie zilnică la fiecare amplasament, pe baza prognozei cererii consumatorilor (perioada de livrare - 1 și 3 luni). Programele zilnice de producție sunt pregătite numai pentru linia principală de asamblare. Pentru atelierele și zonele care deservesc transportorul principal nu se întocmesc grafice de producție (se stabilesc doar volume lunare de producție aproximative).

sisteme ERP

Potrivit dicționarului APICS (American Production and Inventory Control Society), termenul „sistem ERP” (Enterprise Resource Planning) poate fi folosit în două sensuri. În primul rând, este un sistem informațional pentru identificarea și planificarea tuturor resurselor întreprinderii care sunt necesare vânzărilor, producției, achizițiilor și contabilității în procesul de onorare a comenzilor clienților. În al doilea rând (într-un context mai general), este o metodologie pentru planificarea și gestionarea eficientă a tuturor resurselor întreprinderii care sunt necesare vânzărilor, producției, achizițiilor și contabilizării pentru executarea comenzilor clienților în domeniile producției, distribuției și prestării de servicii.

Abrevierea ERP este folosită pentru a se referi la sisteme complexe managementul întreprinderii (Enterprise-Resource Planning - planificare - resurse ale întreprinderii). Termenul cheie al ERP este Enterprise și numai atunci – planificarea resurselor. Adevăratul scop al ERP este de a integra toate departamentele și funcțiile unei companii într-un singur sistem informatic care poate deservi toate nevoile specifice ale departamentelor individuale.

Cel mai dificil este să construiești un sistem unificat care să deservească toate solicitările angajaților departamentului financiar și, în același timp, să mulțumească departamentului de resurse umane, depozitului și altor departamente. Fiecare dintre aceste departamente are de obicei propriul sistem informatic, optimizat pentru nevoile sale specifice de lucru. ERP le combină pe toate într-un singur program integrat care funcționează cu o singură bază de date, astfel încât toate departamentele să poată partaja mai ușor informații și să comunice între ele. Această abordare integrată promite să fie foarte plină de satisfacții dacă companiile pot instala corect sistemul.

Luați, de exemplu, procesarea comenzilor. De obicei, atunci când un client plasează o comandă, el începe o călătorie lungă de la un dosar de înregistrare la altul. În acest caz, informațiile de comandă intră simultan într-un sistem informatic, apoi în altul. Această călătorie fără grabă duce la întârzieri în îndeplinirea comenzii și la pierderi și, de asemenea, provoacă erori la introducerea în mod repetat a informațiilor în diferite sisteme. Între timp, la momentul potrivit, nimeni din companie nu poate spune cu adevărat care este starea reală a comenzii, deoarece angajatul reprezentanței nu poate privi în computerele din depozit și nu poate spune dacă mărfurile au fost deja expediate sau nu. În cel mai bun caz, clientul va fi rugat să sune la depozit sau managerul va încerca să clarifice singur informațiile; în cel mai rău caz, clientul va pierde timp într-o așteptare necunoscută.

ERP înlocuiește vechile silozuri sisteme informatice pentru finanțe, managementul personalului, controlul producției, logistică, depozit într-un sistem unificat, format din module software, care repetă funcționalitatea sistemelor mai vechi. Programele care servesc finanțe, producție sau depozit sunt acum legate între ele, iar dintr-un departament puteți căuta informațiile altuia. Majoritatea sistemelor ERP ale furnizorilor sunt destul de flexibile și ușor de personalizat și pot fi instalate în module fără a cumpăra întregul pachet deodată. De exemplu, multe companii achiziționează la început doar module financiare sau de resurse umane, lăsând automatizarea altor funcții pentru viitor.

Un sistem ERP automatizează procedurile care compun procesele de afaceri. De exemplu, onorarea unei comenzi de client: acceptarea comenzii, plasarea acesteia, expedierea din depozit, livrarea, emiterea unei facturi, primirea plății. Sistemul ERP „preia” comanda clientului și servește ca un fel de foaie de parcurs prin care sunt automatizați diferiți pași de-a lungul căii de onorare a comenzii. Atunci când reprezentantul dealerii introduce o comandă de client în sistemul ERP, acesta are acces la toate informațiile necesare pentru a declanșa comanda de onorare. De exemplu, el are imediat acces la ratingul de credit al clientului și istoricul comenzilor sale din modulul financiar, află despre disponibilitatea mărfurilor din modulul depozit și despre programul de expediere a mărfurilor din modulul logistic.

Angajații care lucrează în diferite departamente văd aceleași informații și le pot actualiza în secțiunea lor. Când un departament finalizează o comandă, comanda este transmisă automat către un alt departament din cadrul sistemului însuși. Pentru a afla în orice moment unde a fost comanda, trebuie doar să vă conectați și să urmăriți comanda. Deoarece întregul proces este acum transparent, comenzile clienților sunt procesate mai rapid și cu mai puține erori decât înainte. Același lucru li se întâmplă și altora procese importante, de exemplu, crearea de rapoarte financiare, de salarizare etc.

Acesta este rolul ideal al unui sistem ERP. Realitatea este oarecum mai dură. Să revenim la aceleași dosare de hârtie. Acest proces poate să nu fie eficient, dar este simplu și familiar. Departamentul de contabilitate își face treaba, depozitul își face treaba și dacă ceva în spatele zidurilor departamentului este în neregulă, este problema altcuiva. Odată cu apariția ERP, condițiile de muncă se schimbă oarecum: acum vânzătorul nu caută doar un client prin tastarea datelor sale, deoarece sistemul ERP transformă un vânzător obișnuit într-un manager de un anumit nivel. Agentul de vânzări trece de la istoricul de credit al clientului la situația de depozit. Va plăti clientul la timp? Vom putea livra la timp? Vânzătorii nu au luat niciodată astfel de decizii până acum, iar clienții depind de aceste decizii, iar alte divizii ale companiei depind de ele. Și nu doar vânzătorii trebuie să se trezească - cei din depozit, care înainte țineau întreaga listă de mărfuri în cap sau pe bucăți de hârtie, acum trebuie să o introducă în computer. Dacă nu fac acest lucru în mod regulat și rapid, vânzătorul îi va spune clientului că articolul este epuizat, clientul va merge la alt furnizor, iar compania va pierde bani.

Responsabilitatea, responsabilitatea și comunicațiile unificate nu au fost niciodată testate atât de strâns până acum. Mulți oameni nu le place schimbarea, chiar dacă este vorba despre îmbunătățire, iar ERP-ul necesită o schimbare în modul în care lucrează. Acesta este motivul pentru care este atât de dificil să măsurați impactul ERP. Nu atât software-ul este valoros, ci schimbările pe care companiile trebuie să le facă în modul în care fac afaceri. Dacă pur și simplu instalați software nou fără a modifica principiile de funcționare, managementul poate să nu vadă deloc efect. Dimpotrivă, noul software va încetini lucrurile - înlocuind un program vechi pe care toată lumea îl cunoaște cu unul nou pe care nimeni nu-l cunoaște. ERP este rezultatul a patruzeci de ani de evoluție în management și tehnologia informației.

În anii 60, a început utilizarea tehnologiei computerizate pentru automatizare diverse zone activitati ale intreprinderilor. În același timp, a apărut o clasă de sisteme de planificare a cerințelor de materiale (MRP - Material Requirements Planning). Funcționarea unor astfel de sisteme s-a bazat pe conceptul de caiet de sarcini și program de producție (program de producție). Caietul de sarcini arăta produsul finit în contextul componentelor sale. Programul de producție conținea informații despre perioada de timp, tipul și cantitatea de produse finite planificate pentru producție de către întreprindere. Cu ajutorul acestor date, a fost efectuată procedura de explozie a specificațiilor, pe baza căreia întreprinderea a primit informații despre nevoile de materiale pentru a produce numărul necesar de produse finite în conformitate cu graficul. Informațiile privind cerințele au fost apoi convertite într-o serie de comenzi de achiziție și de producție. De asemenea, acest proces a ținut cont de informații despre echilibrul materiilor prime și materialelor din depozite.

Beneficiile utilizării MRP, descrise la începutul lucrării, sunt mari, dar, în ciuda acestui fapt, sistemul a avut un dezavantaj semnificativ, și anume, capacitatea de producție a întreprinderii nu a fost luată în considerare în activitatea sa. Acest lucru a condus la extinderea funcționalității sistemelor MRP cu un modul de planificare a cerințelor de capacitate (CRP - Capacity Requirements Planning). Relația dintre CRP și program a permis disponibilitatea capacității necesare pentru a produce un anumit număr de produse finite. În anii 80, a apărut o nouă clasă de sisteme - sisteme de planificare a resurselor întreprinderii (Manufacturing Resource Planning). Datorită asemănării abrevierilor, astfel de sisteme au început să fie numite MRPII. Diferențele dintre MRPII și MRP au fost luate în considerare și de noi la începutul lucrării noastre. Dar MRPII este penultima etapă a apariției ERP. Ca urmare a îmbunătățirii sistemelor MRPII și a extinderii lor funcționale ulterioare, a apărut o clasă de sisteme ERP. Termenul ERP a fost introdus de compania independentă de cercetare Gartner Group la începutul anilor '90. Sistemele ERP sunt concepute nu numai pentru întreprinderile de producție, ci vă permit și să automatizați în mod eficient activitățile companiilor de servicii.

Nevoia de automatizare procesele de management a fost realizat pentru prima dată la sfârșitul anilor 60 și începutul anilor 70, când a devenit clar că conducerea unei mari corporații este supusă acelorași legi ca orice structură birocratică. Una dintre legile Parkinson spune: „Mărimea unei organizații nu are nimic de-a face cu cantitatea de muncă pe care o face”. Cu alte cuvinte, pe măsură ce numărul personalului de conducere crește, eficiența muncii sale scade la zero.

În acest sens, s-a născut o idee: de a organiza munca managerilor folosind sistem automatizat aproximativ la fel ca o bandă transportoare organizează munca muncitorilor. Ca urmare, a luat naștere conceptul de management obișnuit, bazându-se nu pe indivizi talentați, ci pe proceduri descrise formal care fac munca fiecărui manager eficientă.

Concluzie

În cursul acestei lucrări, au fost descrise principalele sisteme de informare care au fost cândva populare, dar au avut un impact semnificativ sau sunt utilizate cu succes în producție în timpul nostru. Semnificația și beneficiile acestor tehnici au fost dovedite în mod repetat de companiile de producție din întreaga lume. Unele principii ale sistemelor informatice pentru automatizarea productiei s-au format la mijlocul secolului trecut, dar in epoca noastra nu si-au pierdut din relevanta in anumite conditii, fiind baza unor sisteme mai noi. Prezentarea principiilor de funcționare a sistemelor informaționale este o parte importantă și integrantă a muncii pentru manageri diverse niveluri la orice întreprindere. O prezentare clară a schemelor permite nu numai luarea unor decizii de management corecte și echilibrate în cadrul unui anumit model, ci și utilizarea competentă a software-ului conceput pentru prelucrarea informațiilor cu furnizarea ulterioară a rapoartelor

Este imposibil să nu observăm că există și alte variante ale sistemelor informaționale pentru producție, care în anumite cazuri sunt utilizate în practică și cu destul de mult succes. Cu toate acestea, popularitatea lor nu este atât de mare. Succesul utilizării unui anumit sistem informațional depinde în mare măsură de condițiile de producție și de piață, prin urmare, în această lucrare au fost luate în considerare doar sistemele principale care s-au dovedit în multe cazuri în diferite țări ale lumii.

Marile întreprinderi producătoare aleg sisteme ERP, care sunt considerate unul dintre cele mai multe soluție optimă până în prezent. Popularitatea lor crește treptat în Rusia, în timp ce în Occident, sistemele ERP sunt folosite destul de mult timp. Alegerea acestui sistem se datorează faptului că atunci când abordarea corectă vă permite să reflectați cât mai complet și corect posibil toate procesele din cadrul companiei în formă electronică. Unii experți numesc sistemul ERP o proiecție virtuală a companiei în ansamblu.

Problema unei analize detaliate a software-ului pentru sistemele informaționale este mai extinsă, deoarece depinde nu numai de modelul selectat, ci și de alți factori care nu au legătură cu o anumită producție. O introducere detaliată în lucrul cu pachetele software depășește scopul acestei lucrări, deoarece pentru multe modele există mai multe pachete software care diferă unele de altele, atât în ​​partea tehnică, cât și în mediul utilizatorului.

Importanța utilizării tehnologiilor informaționale moderne în producție este foarte mare, iar astăzi acest lucru nu necesită dovezi. Automatizarea multor procese în producție a făcut posibilă obținerea unei creșteri multiple a performanței: de la producția directă de produse și pregătirea documentelor, până la asistență în gestionarea unei întregi companii prin realizarea de rapoarte obiective. Relevanța sistemelor informaționale bazate pe principiul JIT pentru producția mică și exemple de succes Implementarea sistemelor ERP indică dezvoltarea și evoluția continuă a sistemelor informaționale. Această direcție rămâne promițătoare, deoarece posibilitățile de optimizare a schemelor existente sunt aproape nelimitate.

Principalul lucru, desigur, este setul de funcții ale sistemelor ERP, dintre care principalele sunt următoarele:

· menținerea specificațiilor de proiectare și tehnologice care determină compoziția produselor fabricate, precum și resursele materiale și operațiunile necesare fabricării acestuia;

· Formarea planurilor de vanzari si productie;

· planificarea cerințelor pentru materiale și componente, calendarul și volumele de aprovizionare pentru îndeplinirea planului de producție;

· managementul stocurilor și achizițiilor: menținerea contractelor, implementarea achizițiilor centralizate, asigurarea contabilității și optimizarea stocurilor depozitelor și atelierelor;

· planificarea capacităților de producție de la planificarea pe scară largă până la utilizarea mașinilor și echipamentelor individuale;

· managementul financiar operațional, inclusiv întocmirea unui plan financiar și monitorizarea implementării acestuia, contabilitatea financiară și de gestiune;

· managementul proiectelor, inclusiv planificarea etapelor și resurselor necesare implementării acestora.

Deoarece baza sistemului ERP este sistemul MRP II situat în interiorul acestuia, este firesc ca funcțiile ambelor să fie în mare măsură similare. Principalele diferențe dintre sistemele ERP și sistemele MRPII pot fi luate în considerare:

· mai multe tipuri de producție și tipuri de activități ale întreprinderilor și organizațiilor;

· planificarea resurselor pentru diverse domenii de activitate;

· capacitatea de a gestiona un grup de întreprinderi și structuri corporative care funcționează autonom;

· o atenție sporită acordată subsistemelor de planificare și management financiar;

· disponibilitatea funcțiilor de management pentru corporațiile transnaționale, inclusiv suport pentru mai multe fusuri orare, limbi, valute, sisteme contabile;

· atenție sporită la crearea unei infrastructuri informaționale de întreprindere, flexibilitate, fiabilitate, compatibilitate cu diverse platforme software;

· integrarea cu aplicații și alte sisteme utilizate de întreprindere, cum ar fi sistemele de proiectare asistată de computer, automatizarea controlului proceselor, managementul documentelor electronice, comerțul electronic;

Disponibilitate în sistem sau integrare cu software suport de decizie;

· disponibilitatea instrumentelor dezvoltate pentru setarea și configurarea hardware și software.

În ultimul deceniu, tehnologiile Internet s-au dezvoltat cu succes, permițând întreprinderilor să facă schimb de date și documente cu clienții și contrapărțile printr-o rețea de informații. Noile funcții de lucru cu internetul care au apărut în sistemele de management integrate depășesc deja cadrul tradițional al ERP, care este închis în ciclul de producție al unei întreprinderi. Combinația dintre un sistem ERP tradițional de întreprindere cu soluții de internet pentru e-business a condus la crearea unui nou mediu organizațional și de management și a unei noi calități a sistemului. Rezultatul a fost conceptul unei noi generații de sisteme - ERP II - Enterprise Resource and Relationship Processing - managementul resurselor și relațiile externe ale unei întreprinderi, având, parcă, două bucle de control: intern tradițional, gestionarea afacerii interne. procesele întreprinderii și interacțiunile externe de gestionare cu contrapărțile și cumpărătorii de produse. În același timp, bucla tradițională de control intern este de obicei numită back-office - sistem intern, iar funcțiile de interacțiune cu contrapărțile și clienții - front-office - sistem extern. Astfel, un sistem ERP II este o metodologie de sistem ERP cu posibilitatea unei interacțiuni mai strânse între o întreprindere și clienți și contrapărți prin canalele de informare furnizate de tehnologiile Internet.

Software-ul pentru implementarea sistemelor ERP este destul de disponibil astăzi. Unele dintre cele mai cunoscute implementări sunt 1C:Enterprise 8.0, SAPR3, Microsoft Dynamics, Galaktika, dar există și un număr mare de programe scrise în diferite limbi și care oferă funcționalități diferite în cadrul sistemelor informatice ERP.

Glosarul termenilor de bază utilizați

Sistem informatic- un sistem informatic este un complex care include echipamente de calcul și comunicații, software, instrumente lingvistice și resurse informaționale, precum și personal de sistem și care oferă suport pentru dinamica model informativ o parte lumea reala pentru a satisface nevoile de informare ale utilizatorilor.

Logistică- parte a științei economice și a domeniului de activitate, al cărei obiect este organizarea unui proces rațional de promovare a bunurilor și serviciilor de la producători la consumatori, funcționarea sferei de circulație a produselor, mărfurilor, serviciilor, gestionarea stocurilor, crearea unei infrastructuri de distribuție; .

Distributie- este un ansamblu de funcții interdependente care sunt implementate în procesul de distribuire a fluxului de materiale între diverși cumpărători.
Bibliografie

V.V. Trofimova „Sisteme și tehnologii informaționale în economie și management” - M: Yurait, 2009

G. A. Titorenko „Sisteme informaționale și tehnologii de management” - M: Unity-Dana, 2010

DA. Gavrilov „Managementul producției pe baza standardului MRP II” - Sankt Petersburg: Peter, 2003.

Satunin A., Karsova E. „SAP ERP. Construirea unui sistem de management eficient” - M: Alpina Publishers, 2008.

Kogalovsky M. R. Tehnologii avansate ale sistemelor informatice. - M.: DMK Press; M: Compania IT, 2003

http://www.erp-online.ru/

Test

La disciplina Tehnologia informaţiei

Tema: Tehnologii informaţionale în producţie

Introducere 3

Sisteme de automatizare pentru controlul producției 5

Sistemul MRP (Material Requirements Planning) – planificarea cerințelor de materiale 6

Sistemul MRP II (Manufacturing Resource Planning) – planificarea resurselor de producție 8

Sistemul APS (Advanced Planning and Scheduling) - planificare avansată 11

Sistem JIT (Just In Time) - doar la timp 13

Sisteme ERP 17

Concluzia 22

Glosarul termenilor de bază utilizați 26

Introducere

Calculatoarele au intrat ferm în activități de producție, iar în prezent nu este nevoie să se dovedească fezabilitatea utilizării tehnologiei informatice în sistemele de control al proceselor, proiectare, cercetare științifică, management administrativ, în procesul educațional, bancar, asistență medicală, industriile de servicii etc. Dezvoltarea rapidă a tehnologiilor informaționale în ultimele decenii se datorează nevoii mari a societății pentru acestea, în primul rând nevoilor de producție. Multe sarcini care odinioară necesitau muncă monotonă și îndelungată pot fi acum rezolvate folosind un computer în câteva minute, ceea ce a simplificat foarte mult viața, a ajutat la economisirea timpului de lucru și contribuie cu succes la reducerea diferitelor tipuri de costuri de producție. Utilizarea tehnologiilor informaționale moderne devine posibilă chiar și acolo unde, se pare, ele nu ar putea completa sau chiar înlocui complet munca unui specialist.

Introducerea sistemelor de automatizare în producție ajută la reducerea semnificativă a numărului de muncitori angajați, acordând prioritate mai multor specialiști în domeniul tehnologiei informației, care vor putea rezolva majoritatea problemelor de producție. În majoritatea cazurilor, această abordare permite economii semnificative de costuri, în ciuda nivelului ridicat al salariilor unor astfel de specialiști. După toți indicatorii, producția automatizată câștigă, așa că este important ca un specialist modern să cunoască nu numai existența sistemelor de automatizare, ci și să poată lucra perfect cu ele.

Scopul acestei lucrări este de a vă familiariza cu tehnologiile informaționale existente utilizate în producție. Luarea în considerare a sistemelor informaționale de bază ale automatizării producției este relevantă de mulți ani, aproximativ de la mijlocul secolului al XX-lea, iar relevanța acestei probleme va rămâne mare pentru o perioadă lungă de timp, deoarece schimbările în acest domeniu sunt strâns legate de inovațiile constante. în tehnologia informaţiei şi ştiinţă. În ultimii ani s-au produs schimbări semnificative în domeniul creării și dezvoltării sistemelor informaționale: inițial, sistemele informaționale au fost utilizate doar în producția de volum mare, de exemplu, în fabricile de inginerie sau de apărare. Popularizarea treptată și accesibilitatea calculatoarelor a făcut posibilă utilizarea sistemelor informaționale la scară mai mică, oferind în același timp un stimulent pentru dezvoltarea părții logice a sistemelor în sine, care va fi prezentată mai jos folosind exemplul de evoluție a informațiilor MRP. sistem în sistemul MRPII; de asemenea, nu putem să nu remarcăm apariția ERP, care a adus o contribuție semnificativă.

Pe parcursul lucrărilor se vor avea în vedere principiile sistemelor informaționale pentru automatizarea producției, precum și unele instrumente software pentru implementarea acestora. Astfel, va fi posibil să evidențiem câteva dintre cele mai de succes și mai des utilizate sisteme astăzi.

Sisteme de automatizare pentru controlul producției

Producția de succes depinde întotdeauna de un management la fel de reușit. Pe umerii managerilor se află responsabilitatea înaltă pentru organizarea proceselor de producție care vor genera profit pentru întreaga companie. În prezent, există aproximativ douăzeci de teorii moderne de bază ale automatizării producției, care se bazează pe tehnologiile informaționale moderne. Fiecare abordare are argumentele sale pro și contra în anumite condiții, așa că este util să luăm în considerare fiecare dintre ele. De asemenea, este imposibil să nu observăm că unele sisteme de automatizare au apărut în procesul de modernizare a sistemelor existente anterior, dar acest lucru nu a dus la o abandonare completă a dezvoltărilor originale. De exemplu, un sistem ERP (sistem de planificare a resurselor întreprinderii) este o continuare logică a sistemelor de planificare a cerințelor de materiale (sisteme MRP) și a sistemelor de planificare a resurselor de fabricație (sisteme MRP II). Alegerea unui sistem informatic specific pentru automatizarea productiei depinde de multi factori, printre care se numara: volumul, tipul, scopul, nevoia de automatizare. Folosind exemplul sistemelor ERP menționate mai sus, putem spune că este puțin probabil că va fi util pentru producția la scară mică să petreacă timp implementării unui sistem informațional la scară atât de mare, care, cu un nivel mic de dezvoltare a întreprinderii , va ocupa doar timpul specialistilor, ceea ce duce la deteriorarea performantelor. Alegerea corectă a unui sistem informatic adecvat pentru producție este o decizie dificilă și foarte importantă, mai ales la momentul formării unei companii, când orientarea către un anumit model de automatizare poate determina formarea întregii producții. Sistemele complexe care oferă control maxim în numeroase zone se pot dovedi nu numai nerevendicate, dar servesc și ca unul dintre elementele de cost semnificative, ceea ce este extrem de nedorit în majoritatea cazurilor. Unul dintre sistemele inițiale care combină metode de management de succes și costuri reduse de implementare este sistemul de planificare a cerințelor de materiale.

Sistemul MRP (Material Requirements Planning) – planificarea cerințelor de materiale

Acest sistem a fost dezvoltat în SUA în anii 1950, dar abia 25 de ani mai târziu, când a avut loc un salt rapid în dezvoltarea tehnologiei de calcul, a câștigat faimă și, ulterior, o distribuție pe scară largă. Până la sfârșitul anilor 1980, MRP a fost utilizat de majoritatea firmelor din SUA și Marea Britanie. Astăzi, utilizarea unui sistem de planificare a cerințelor de materiale nu este relevantă din cauza vechimii sistemului, dar stă la baza unui număr mare de sisteme de automatizare existente.

La mijlocul secolului al XX-lea, mulți producători s-au confruntat cu probleme destul de grave de aprovizionare prematură cu resurse, ceea ce a dus la scăderea performanței producției și la acumularea unor cantități mari de materiale în depozite. Sarcina principală a MRP este să se asigure că fiecare element de producție, fiecare componentă este disponibilă la momentul potrivit în cantitatea potrivită. Acest lucru este asigurat de formarea unei secvențe de operațiuni de producție care să permită corelarea la timp a producției de produse cu planul de producție stabilit. Această abordare este, de asemenea, concepută pentru a asigura o cantitate minimă de stoc în depozit. Într-o formă simplificată, informațiile inițiale pentru sistemul MRP sunt reprezentate de programe de producție, liste de materiale, compoziția produsului și starea stocului. Pe baza datelor de intrare, sistemul MRP efectuează următoarele operații de bază:

conform datelor din programul de producție, numărul de produse finale este determinat pentru fiecare perioadă de planificare;

la compoziția produselor finite se adaugă piesele de schimb care nu sunt incluse în graficul de producție;

pentru programul de producție și piesele de schimb necesarul total de resurse materiale se determină în conformitate cu lista de materiale și compoziția produsului, repartizată pe perioade de planificare;

necesarul total de materiale este ajustat luând în considerare starea stocului pentru fiecare perioadă de planificare;

Comenzile de reaprovizionare a stocurilor sunt generate ținând cont de timpul necesar.

Rezultatul sistemului MRP este un program de aprovizionare cu resurse materiale pentru producție (nevoia pentru fiecare unitate contabilă de materiale și componente pentru fiecare perioadă de timp). Pentru a implementa programul de aprovizionare, sistemul creează un program de comandă bazat pe perioade de timp. Este folosit pentru a plasa comenzi către furnizorii de materiale și componente sau pentru a planifica autoproducția cu capacitatea de a face ajustări în timpul procesului de producție. Sistemele de clasa MRP din punct de vedere al raportului pret/calitate sunt potrivite pentru intreprinderile mici unde functiile de management se limiteaza la contabilitate (contabilitate, depozit, operational), managementul stocurilor in depozite si managementul personalului.

Vechimea acestui sistem impune anumite dezavantaje care nu erau adecvate pentru a fi rezolvate în cadrul său. Cel mai important dezavantaj al sistemelor MRP este cantitatea mare de prelucrare a datelor de intrare în comparație cu cantitatea de informații în general și cu rezultatele. Dacă doriți să treceți la comenzi frecvente, dar mici, în cadrul sistemelor MRP este puțin probabil să puteți găsi planul optim pentru costurile de procesare a comenzilor și de transport, deoarece sistemul a fost dezvoltat inițial pentru întreprinderile mari cu comenzi. în mii (mare fabrici de inginerie în SUA).

Microsoft Business Solutions-Navision, dezvoltat de la începutul anilor 1980, a fost cândva un software popular pentru sistemele MRP. Astăzi, complexul de programe a crescut în Microsoft Dynamics NAV, unde modulul MRP este un modul plug-in separat.

Sistemul MRP II (Manufacturing Resource Planning) – planificarea resurselor de producție

Sistemul MRP a fost înlocuit cu un sistem de planificare a resurselor de producție numit MRP II pentru a sublinia interconectarea sistemelor. Noul sistem a acordat atenție unui număr mult mai mare de factori, ceea ce a făcut posibilă extinderea semnificativă a domeniului de aplicare și creșterea performanței. Trecerea de la un sistem la altul a fost cauzată nu numai de deficiențe vizibile ale sistemului MRP original, ci și de puterea computerului în continuă creștere. De-a lungul timpului, calculele operațiunilor mai complexe și mai multe niveluri au devenit posibile pe computere relativ ieftine, ceea ce a creat un interes din ce în ce mai mare pentru îmbunătățirea constantă a sistemelor informaționale. Spre deosebire de MRP, în sistemul MRP II planificarea se realizează nu numai în termeni materiale, ci și în termeni monetari, ceea ce vă permite să acoperiți un număr mult mai mare de diverși indicatori. MRP II este și astăzi o metodă de planificare eficientă a tuturor resurselor unei companii de producție. Unele industrii încă nu au abandonat utilizarea schemei MRP II, considerând-o sistemul informațional optim. În mod ideal, planificarea operațională este efectuată în unități naturale de măsură, planificarea financiară este efectuată în unități monetare de măsură și conține capabilități de modelare pentru a răspunde la întrebările „ce se va întâmpla dacă...?” Modelul constă din multe procese, fiecare dintre ele fiind legat de celelalte: planificarea afacerii, planificarea producției (planificarea vânzărilor și operațiunilor), dezvoltarea programului de producție principal, planificarea cerințelor de materiale, planificarea cerințelor de capacitate și sisteme de suport pentru controlul capacității și performanței materialelor. Rezultatele unor astfel de sisteme sunt integrate cu rapoarte financiare, cum ar fi planul de afaceri, raportul contractului de cumpărare, bugetul de expediere și prognoza stocurilor în termeni de valoare.” După cum puteți vedea, diferența dintre cele două modele este vizibilă, deoarece MRP II operează pe un număr mult mai mare de indicatori. Diferențele dintre MRP și MRP II pot fi reprezentate sub forma unei diagrame vizuale:

Figura 1 prezintă o diagramă a modelului MRP II, în care elementele sistemului MRP sunt evidențiate cu ajutorul unui oval. După cum puteți vedea, trecerea de la primul model de automatizare la al doilea extinde semnificativ limitele datelor prelucrate, ceea ce face posibilă organizarea producției într-un mod optim. Modelul MRP II este sensibil la schimbările cererii pe termen scurt, ceea ce îl deosebește de predecesorul său. Standardul software al sistemului MRP II include 16 funcții secvențiale:

planificarea vânzărilor și a producției;

managementul cererii;

intocmirea unui plan de productie;

planificarea nevoilor de materii prime și provizii;

specificațiile produsului;

subsistem depozit;

livrarea produselor finite;

managementul producției la nivel de magazin;

planificarea capacității de producție;

control intrare/ieșire;

logistică;

planificarea inventarului rețelei de distribuție;

planificarea și managementul instrumentelor;

planificare financiara;

modelare;

Evaluarea performanței.

Avantajele modelului includ o reducere a stocurilor, un serviciu îmbunătățit pentru clienți, care duce la creșterea vânzărilor, o creștere a productivității lucrătorilor, o reducere uniformă a costurilor de achiziție, o reducere a orelor suplimentare și o reducere a costurilor de transport la o rată crescută.

informație tehnologii management producțieRezumat >> Comunicari si comunicatii

Electronic informativ tehnologii managementul întreprinderii Întreprinderea utilizează pe scară largă informativ tehnologii management producție. ...aplicații informație tehnologiiși sisteme din aplicația întreprinderii informație tehnologii permite...

informație tehnologii pe vehicule

Lucrări de curs >> Informatică

Este etapa finală în studiul disciplinei " informație tehnologii la transport.” Baza pentru efectuarea..., planificarea resurselor de fabricație). Implementarea informație tehnologii pe producție are multe de-a face cu aceste produse...

informație tehnologii comenzi (11)

Cheat sheet >> Informatică, programare

Sub influența schimbărilor revoluționare din producțieȘi tehnologii, în primul rând informație, care se desfășoară pe...