Ce poți face cu o dischetă? Unități de disc (Unitate de dischetă, fdd)

Într-o zi, în timp ce sortam o cutie de gunoi de computer, am descoperit mai multe unități de pe discuri vechi de 3 inchi. La un moment dat, am scos motoarele pas cu pas de pe ele, dar nu am îndrăznit să arunc interiorul rămas. Acum mi-a atras atenția motorul pentru rotirea discurilor. Este gata un bloc independent pe un separat placă de circuit imprimatîmpreună cu controlerul de antrenare.
Provocarea a fost cum să-l lansez. Găsirea unei soluții în rețele de internet pornirea unui astfel de motor nu a dat niciun rezultat pozitiv. Au existat multe articole despre utilizarea motoarelor pas cu pas pentru a poziționa capul magnetic și practic nimic despre pornirea „clatitei” - motorul de rotație a discului. Singurul articol găsit a fost pe Limba engleză, dar descria o unitate de disc foarte veche și specifică... În general, a trebuit să găsesc eu o modalitate de a o porni.

De unde am inceput? Placa de control este conectata la un cablu de 4-5 fire colorate, in functie de tipul de drive. Două dintre ele furnizează energie de 12 V (acest lucru nu a fost greu de urmărit) și sunt de obicei negre (comune) și roșii (+). Firele rămase, așa cum am presupus, ar trebui să controleze pornirea motorului și cel mai probabil să aibă niveluri TTL.

Am gasit si doua fotocelule pe placa: una pe marginea placii - detecteaza ca discul este introdus in receptor; a doua fotocelulă este situată mai aproape de centrul motorului - se poziționează pozitia de pornire disc în care există o gaură corespunzătoare. Suntem interesați de prima fotocelulă (la distanță), deoarece atunci când este introdus un disc, motorul începe deja să se rotească (în unitatea de disc conectată la computer).
O fotografie a controlerului cu un motor de pe o unitate de disc TEAC este prezentată în Figura 1.

Apoi, după ce am urmărit circuitul de la fotocelula de pe placă, am constatat că trece printr-un tranzistor la intrarea de control a microcircuitului H13431 - controlerul motorului (am găsit o descriere a acestui microcircuit doar în japoneză). Unul dintre firele buclei de intrare este conectat la același tranzistor printr-o diodă.
Urmează o chestiune de tehnologie. Am alimentat placa cu 12 volti. Printr-un rezistor cu o valoare nominală de 3,3 kΩ, contactul calculat a fost conectat la sursa de alimentare plus. TOATE!!! Motorul a inceput sa se roteasca!
Un fragment de placă cu o rezistență instalată este prezentat în Figura 2. Contactul din stânga nu este utilizat (aparent un fel de semnal de ieșire). Urmele de lipire pe placă sunt greșeala mea: am aplicat o tensiune de alimentare de 12V direct contactului de intrare și am ars tranzistorul, apoi am acționat mai atent - printr-un rezistor cu o valoare nominală de 3,3 kom.

Pe o altă unitate (Fig. 3) cu numele Sankyo și cipul de controler M51784, am urmat aceeași cale (o descriere a acestui cip este pe site-ul web www.datasheetcatalog.com). Am găsit un contact de intrare pe placă care trece printr-un rezistor către tranzistorul de control și fotocelula. I-am aplicat și un potențial pozitiv printr-un rezistor. Și tăcere. Am încercat să scurtcircuitez alternativ celelalte două contacte de intrare la masă... A funcționat!!! Nu am aflat ce fel de contact a fost acesta.

Un fragment mărit al celei de-a doua plăci modificate este prezentat în Figura 4. Contactul „masă” și contactul din stânga acestuia sunt lipite împreună. Contactul din stânga a rămas liber.

Astfel, procedura de conectare a unei unități necunoscute este destul de simplă:

1. Găsiți firele de alimentare (de obicei roșu+ și negru-).

2. Încercăm să găsim circuitul tranzistorului de control și al fotocelulei (exemplu de diagramă în Fig. 5).

3. Dacă motorul nu se rotește, închidem contactele rămase la masă (sau le aplicăm un potențial pozitiv printr-un rezistor limitator de câțiva kohmi).

Experimentele ulterioare cu motorul au arătat că acesta este funcțional în intervalul de tensiune de alimentare de la 7 la 12 volți. În același timp, viteza sa de rotație este foarte stabilă, deoarece este reglată de un rezonator de cuarț sau piezoceramic. Apropo, puteți încerca să setați rezonatorul la o frecvență diferită, schimbând astfel viteza de rotație. Pe plăcile mele, rezonatorul este realizat sub forma unui dreptunghi de plastic de culoare albastră- este ușor de găsit.

Aplicație a acestui motor Las la imaginatia ta. Noroc!

În sertarul cel mai îndepărtat, în timpul auditului, au fost descoperite două dischete (de unde provin nu se păstrează în memorie).

Mi-a placut cazul! Căutarea mentală a început după ceva la care să se adapteze. Mi-a venit ideea de a lipi acolo un mic vârf pe un dispozitiv în miniatură. Era un TDA1557 pe el și s-a decis să o facă. La asamblare s-a dovedit că era o grămadă de spatiu liber. Această împrejurare m-a determinat să încerc un soner cu ultrasunete complet cu control al tonului și apoi mai mult - tot cu indicarea nivelului de semnal.
Ce s-a întâmplat, citiți mai departe.

Umplere

UMZCH TDA1557. Diagramele au fost preluate aproape din fișa de date.

Pentru a preveni supraîncălzirea miniaturii, este montată o unitate de control a ventilatorului. Acționarea este setată la aproximativ 45°.

Fragment exclus. Revista noastră există din donații de la cititori. Versiunea completă a acestui articol este disponibilă numai

Bloc de reglare LM1036

Fragment exclus. Revista noastră există din donații de la cititori. Versiunea completă a acestui articol este disponibilă numai

Regulatorul de echilibru a fost exclus din regulator (înlocuit cu rezistențe fixe, deoarece patru variabile nu se potriveau pe panoul frontal).

Unitate de afișare KA2281

Apoi totul a fost asamblat pe partea centrală a corpului dischetei.

Rezultat:

Fragment exclus. Revista noastră există din donații de la cititori. Versiunea completă a acestui articol este disponibilă numai

Lucrarea de rafinare a părții de mijloc a carenei era deja familiară.

Totul s-a potrivit și a funcționat (deși nu imediat - mulțumesc foarte mult riswel pentru consultații).

Pungile au fost făcute din dischete, au fost așezate ca suporturi sub cupe, miezurile metalice ale discurilor magnetice au fost transformate în piese pentru tamburinul administrativ și discuri magnetice folosit în locul filtrelor pentru a privi soarele. Ce s-a întâmplat cu mine când arta și geekness s-au întâlnit în capul meu este scris în această postare.

Iubesc sa desenez. Am o mare varietate de markere, pixuri și creioane și la un moment dat mi-am dat seama că suporturile și tocurile obișnuite, dintre care sunt multe în magazinele de articole de birou, nu mi-ar fi de ajuns. Îmi doream ceva al meu și adaptat nevoilor mele. Totul a început când am citit o postare despre life hacker despre un suport de pix făcut din dischete. Se face foarte simplu - luați cinci dischete și blocați-vă cu inele unul la celălalt. Am îmbunătățit schema și nu le-am interblocat, ci le-am lipit împreună. Standul realizat prin această metodă a fost ulterior modificat prin adăugarea unui capac cu bandă adezivă la cutia de radiere.

Un suport nu a fost suficient, așa că am făcut altul, înlocuind discheta de jos cu un CD, această stabilitate a crescut, iar chestia asta arată bine. Mai târziu, am făcut un alt suport folosind metoda veche și l-am lipit de cea nouă, adăugând în plus mai multe partiții de pe aceleași dischete în interior. De doi ani mă servește cu fidelitate pe masă.

Dar acest lucru nu a fost suficient și apoi am început să fac mai multe standuri. Un alt CD a fost adăugat la CD, îngroșând partea de jos, făcându-l să arate frumos dedesubt și îmbunătățind și mai mult stabilitatea. O bucată de hârtie a fost plasată între discuri pentru a preveni căderea ceva în centrul „clătitei”. Pentru a conecta suporturile între ele, o parte a discului a fost tăiată pe ambele părți. Apoi am început să fileu imediat colțul discului și să nu folosesc dischete suplimentare pentru a conecta cele două standuri și le-am făcut imediat interconectate, peretele dintre cutii a fost împărțit de doi. Pereții despărțitori au fost proiectați pentru diferite markere, de la groase la subțiri. Acesta este trenul care stă acum pe biroul meu.

Dar erau din ce în ce mai multe mânere și am vrut să fac un suport și mai comod. După ce am scos o cutie special achiziționată de dischete, am decis să fac un suport stând în unghi. Tehnica a fost aceeași ca și prima dată - o cutie cu fundul din dischetă sau carton (pentru aspectul original), separatoare din dischete, dar încă două discuri au fost atașate în lateral, care țin suportul la un unghi. Prima dată am folosit șuruburi mici autofiletante, dar și cu ele am avut probleme, a doua oară le-am lipit. Standurile s-au dovedit a fi

incredibil de convenabil și se mândrește lângă laptop.

La un unghi, cerneala se deteriorează mai puțin și este mai convenabil să scoți bețișoare de desen, iar culoarea sau grosimea este imediat vizibilă.

Acum mă gândesc unde să folosesc vechile CD-uri și DVD-uri, dintre care am acumulat foarte multe. De ce să nu faci aceeași tamburină?

Acest articol a fost preluat de pe un site străin și tradus de mine personal. A contribuit la acest articol.

Acest proiect descrie designul unei imprimante 3D cu buget foarte mic, care este construită în principal din materiale reciclate. componente electronice.

Rezultatul este format mic imprimantă pentru mai puțin de 100 USD.

În primul rând, vom afla cum funcționează sistem general CNC (asamblare și calibrare, rulmenți, ghidaje) și apoi învățați mașina să răspundă la instrucțiunile codului G. După aceea, adăugăm un mic extruder de plastic și dăm comenzi pentru calibrarea extrudării plasticului, setările de putere ale driverului și alte operațiuni care vor da viață imprimantei. Urmând aceste instrucțiuni, veți obține o imprimantă 3D mică care este construită cu aproximativ 80% componente reciclate, ceea ce îi oferă un potențial mare și ajută la reducerea semnificativă a costurilor.

Pe de o parte, obțineți o înțelegere a ingineriei mecanice și fabricație digitală, pe de altă parte, obțineți o mică imprimantă 3D construită din componente electronice reutilizate. Acest lucru ar trebui să vă ajute să deveniți mai priceput în a face față problemelor asociate cu eliminarea deșeurilor electronice.

Pasul 1: X, Y și Z.

Componente necesare:

• 2 unități CD/DVD standard de la un computer vechi.
• 1 unitate de dischetă.

Putem obține aceste componente gratuit contactând centru de service reparație Vrem să ne asigurăm că motoarele pe care le folosim de la unitățile de dischetă sunt motoare pas cu pas și nu motoare de curent continuu.

Pasul 2: Pregătirea motorului

Componente:

3 motoare pas cu pas de la unități CD/DVD.

1 motor pas cu pas NEMA 17 ce ar trebui să cumpărăm. Folosim acest tip de motor pentru extruder de plastic unde este nevoie de multa forta pentru a manevra filamentul de plastic.

Electronică CNC: PLATFORMS sau RepRap Gen 6/7. Important, putem folosi Sprinter/Marlin Open Firmware. ÎN în acest exemplu Folosim electronice RepRap Gen6, dar puteți alege în funcție de preț și disponibilitate.

sursa de alimentare PC.

Cabluri, priză, tub termocontractabil.

Primul lucru pe care vrem să-l facem este odată ce am spus motoarele pas cu pas, putem lipi firele la ele. În acest caz avem 4 cabluri pentru care trebuie să menținem secvența adecvată a culorilor (descrisă în fișa tehnică).

Specificații pentru motoarele pas cu pas CD/DVD: Descărcare. .

Specificații pentru motorul pas cu pas NEMA 17: descărcare. .

Pasul 3: Pregătiți sursa de alimentare

Următorul pas este să pregătim puterea pentru a o folosi pentru proiectul nostru. În primul rând, conectăm două fire unul la celălalt (așa cum este indicat în imagine) astfel încât să existe alimentare directă cu un întrerupător pe suport. După aceea, selectăm un fir galben (12V) și unul negru (GND) pentru a alimenta controlerul.

Pasul 4: Verificarea motoarelor și a IDE-ului Arduino

Acum vom verifica motoarele. Pentru a face acest lucru, trebuie să descarcăm Arduino IDE(mediu de calcul fizic), poate fi găsit la: http://arduino.cc/en/Main/Software.

Trebuie să descarcăm și să instalăm versiunea Arduino 23.

După aceasta trebuie să descarcăm firmware-ul. Am ales Marlin, care este deja configurat și poate fi descărcat de Marlin: Download. .

După ce am instalat Arduino, ne vom conecta computerul la controlerul CNC Ramp/Sanguino/Gen6-7 folosind cablu USB, vom selecta cel potrivit port serial sub Instrumente Arduino IDE/port serial și vom selecta tipul de controler pentru instrumentele de bord (Ramps ( Arduino Mega 2560), Sanguinololu/Gen6 (Sanguino W/ATmega644P - Sanguino trebuie instalat în Arduino)).

Explicația de bază a parametrului, toți parametrii de configurare sunt în fișierul configuration.h:

ÎN Mediul Arduino vom deschide firmware-ul, avem deja fișierul /Sketchbook/Marlin descărcat și vom vedea opțiunile de configurare înainte de a descărca firmware-ul în controlerul nostru.

1) #define MOTHERBOARD 3, în funcție de hardware-ul real pe care îl folosim (Ramps 1.3 sau 1.4 = 33, Gen6 = 5, ...).

2) Termistor 7, RepRappro folosește Honeywell 100k.

3) PID - această valoare face laserul nostru mai stabil din punct de vedere al temperaturii.

4) Pas cu unul, asta este foarte punct important pentru a configura orice controler (pasul 9)

Pasul 5: Imprimanta. Managementul calculatorului.

Controlul imprimantei prin intermediul unui computer.

Software: Există diverse, gratuite programele disponibile care ne permit să interacționăm și să controlăm imprimanta (Pronterface, Repetier, ...) folosim gazda Repetier, pe care o puteți descărca de pe http://www.repetier.com/. Acest instalare usoarași îmbină straturile. Un slicer este o bucată de software care generează o secvență de secțiuni ale obiectului pe care dorim să-l imprimăm, asociază acele secțiuni cu straturi și generează codul G pentru mașină. Feliile pot fi ajustate folosind parametri precum înălțimea stratului, viteza de imprimare, umplere și alții care sunt importanți pentru calitatea imprimării.

Configurațiile comune ale slicer-ului pot fi găsite în următoarele link-uri:

• Configurație Skeinforge: http://fabmetheus.crsndoo.com/wiki/index.php/Skeinforge
• Configurare Slic3r: http://manual.slic3r.org/

În cazul nostru avem un profil configurat Skeinforge pentru imprimantă, care poate fi integrat în software-ul capului de scriere receptor.

Pasul 6: Reglați curentul și intensitatea

Acum suntem gata să testăm motoarele imprimantei. Conectați computerul și controlerul mașinii folosind un cablu USB (motoarele trebuie conectate la prizele corespunzătoare). Lansați Repetier hosting și activați conexiunea între softwareși controlerul selectând portul serial corespunzător. Dacă conexiunea are succes, veți putea controla motoarele conectate folosind controlul manual din dreapta.

Pentru a evita supraîncălzirea motoarelor în timpul utilizare regulată, vom regla curentul astfel încât fiecare motor să poată primi o sarcină uniformă.

Pentru a face acest lucru, vom conecta un singur motor. Vom repeta această operație pentru fiecare axă. Pentru aceasta avem nevoie de un multimetru atasat in serie intre sursa de alimentare si controler. Multimetrul trebuie setat pe modul amplificator (curent) - vezi figura.

Apoi vom conecta din nou controlerul la computer, îl vom porni și vom măsura curentul folosind un multimetru. Când am activat manual motorul prin interfața Repetier, curentul trebuie să crească cu un anumit număr de miliamperi (care este curentul pentru activarea motorului pas cu pas). Pentru fiecare axă, curentul este ușor diferit, în funcție de pasul motorului. Va trebui să reglați potențiometrul mic pentru a controla intervalul de pas și să setați limita de curent pentru fiecare axă în funcție de următoarele valori de control:

Placa conduce un curent de aproximativ 80 mA

Vom aplica un curent de 200 mA la stepper-urile axelor X și Y.

400 mA pentru axa Z, acest lucru este necesar din cauza mai multă putere să ridice capul de scris.

400 mA pentru alimentarea motorului extruderului, deoarece este un consumator de curent ridicat.

Pasul 7: Crearea mașinii de structură

ÎN următorul link tu vei gasi șabloanele necesare pentru lasere care decupează piese. Am folosit plăci acrilice de 5 mm grosime, dar se pot folosi și alte materiale precum lemnul, în funcție de disponibilitate și preț.

Setări laser și exemple pentru Auto Cad: descărcare. .

Designul cadrului face posibilă construirea mașinii fără lipici: toate piesele sunt asamblate folosind conexiuni mecanice și șuruburi. Înainte de a tăia cu laser părțile cadrului, asigurați-vă că motorul este bine fixat în CD/ unitate DVD. Va trebui să măsurați și să modificați găurile din șablonul CAD.

Pasul 8: Calibrați axa X, Y și Z

Deși firmware-ul Marlin descărcat are deja o calibrare standard pentru rezoluția axei, va trebui să parcurgeți acest pas dacă doriți să vă reglați fin imprimanta. Aici vă vor spune despre microprograme care vă permit să setați pasul laser la un milimetru, de fapt, mașina dvs. are nevoie de acestea setări fine. Această valoare depinde de pasul motorului dvs. și de dimensiunea filetului tijelor mobile ale axelor dvs. Făcând acest lucru, ne vom asigura că mișcarea mașinii se potrivește de fapt cu distanțele din codul G.

Aceste cunoștințe vă vor permite să construiți singur o mașină CNC, indiferent de tipuri compozite si dimensiuni.

În acest caz, X, Y și Z au aceleași tije filetate, astfel încât valorile de calibrare vor fi aceleași pentru ele (unele pot fi diferite dacă utilizați diferite componente pentru diferite axe).

• Raza scripetelui.
• Pași pe rotație ai motorului nostru pas cu pas.

Parametrii de micro-pasare (în cazul nostru 1/16, ceea ce înseamnă că într-un singur ciclu de semnal de ceas este executat doar 1/16 din pas, dând mai mult precizie ridicatăîn sistem).

Setăm această valoare în firmware ( milimetru în trepte).

Pentru axa Z:

Folosind interfața Controller (Repetier) configurăm axa Z, care ne permite să ne mișcăm o anumită distanță și să măsurăm deplasarea reală.

De exemplu, îi vom comanda să se miște cu 10 mm și să măsoare un offset de 37,4 mm.

Există un număr N de pași definiti în steppermilimetru în firmware (X = 80, Y = 80, Z = 2560, EXTR = 777,6).

N = N * 10/37,4

Noua valoare ar trebui să fie 682,67.

Repetăm ​​acest lucru de 3 sau 4 ori, recompilând și repornind firmware-ul pentru controler, obținem o precizie mai mare.

În acest proiect nu am folosit setările finale pentru a face mașina mai precisă, dar acestea pot fi incluse cu ușurință în firmware și va fi gata pentru noi.

Suntem pregătiți pentru primul test, putem folosi pixul pentru a verifica dacă distanțele din desen sunt corecte.

Vom asambla transmisia directă așa cum se arată în imagine prin atașarea motorului pas cu pas la cadrul principal.

Pentru calibrare, fluxul de plastic ar trebui să corespundă unei bucăți de fir de plastic și distanță (de exemplu 100 mm), puneți o bucată de bandă. Apoi accesați Repetier Software și faceți clic pe extrudare 100 mm, distanță reală și repetați Pasul 9 (operație).

Pasul 10: Imprimarea primului obiect

Dispozitivul ar trebui să fie acum pregătit pentru primul test. Extruderul nostru folosește filament de plastic cu diametrul de 1,75 mm, care este mai ușor de extrudat și mai flexibil decât diametrul standard de 3 mm. Vom folosi plastic PLA, care este un bio-plastic și are un oarecare avantaj față de ABS: se topește la o temperatură mai scăzută, ușurând imprimarea.

Acum, în Repetier, activăm tăierea profilului care este disponibilă pentru tăierea Skeinforge. Descarca .

Tipărim un mic cub de calibrare (10x10x10mm) pe imprimantă, acesta se va imprima foarte repede și vom putea detecta problemele de configurare și pierderea treptei motorului verificând dimensiunea reală a cubului imprimat.

Deci, pentru a începe tipărirea, deschideți modelul STL și tăiați-l folosind profil standard(sau cel pe care l-ați descărcat) din tăierea Skeinforge: vom vedea o reprezentare a obiectului feliat și codul G corespunzător. Incalzim extruderul si cand ajunge la temperatura de topire a plasticului (190-210C in functie de calitatea plasticului) extrudam ceva material (presa de extrudare) pentru a vedea ca totul functioneaza corect.

Setăm originea în raport cu capul de extrudare (x = 0, y = 0, z = 0) și folosim hârtie ca separator, capul trebuie să fie cât mai aproape de hârtie, dar fără a o atinge. Va fi poziția inițială pentru cap de extrudare. De acolo putem începe să imprimăm.

Într-o zi, în timp ce exploram internetul, am dat peste taxa interesanta cu un microcontroler. Acest lucru mic uimitor se numește Arduino. Am fost foarte interesat de această schemă. Cu ajutorul acestuia, vă puteți crea propriul robot, stație meteo, alarmă și chiar ceva mai serios, de exemplu, o „casă inteligentă”.

După ce am cumpărat acest dispozitiv, am început să-l studiez. După ce m-am jucat suficient cu LED-uri, senzor de temperatură și Ecran LCD, am decis să fac așa ceva. A văzut pe video YouTube despre unitatea de muzică, sunt interesat. Din fericire, am o mulțime de aceste lucruri (unități de dischetă) la serviciu. Caut în RuNet și nu îl găsesc manuale detaliate cum poate fi implementat acest lucru, am mers pe site-uri burgheze și, spre fericirea mea, am găsit-o acolo descriere detaliata. Deci, să începem.

Ingredientele necesare:

Unitate de dischetă de 3,5", am 6 dintre ele

Arduino Uno

BreadBoard, te poți descurca fără el, dar este și mai convenabil cu el

Sursa de alimentare pentru computer, orice va face

Închidem imediat 2 contacte verdeȘi negru pentru a porni sursa de alimentare

Conectarea unei dischete la Arduino:

Nu voi oferi pinout complet al dischetei, pentru că totul este pe internet. Avem nevoie de următorii pini:
Contactele 11 și 12 ale unității sunt conectate între ele folosind un jumper.
Conectați pinii 17 și 19 ai unității la masa Arduino (GND).
Pinul 18 al flop-ului este conectat la pinul 3 al Arduino.
Pinul 20 al flop-ului este conectat la pinul 2 al Arduino.
Aceasta se referă la un floppick, cu celelalte 5, ca și în cazul meu, repetăm ​​procedura în același mod. Singura diferență este că pe unitatea 2 conectăm pinul 18 la pinul digital 5 al Arduino și pinul 20 la pinul 4 și așa mai departe.
Ei bine, în consecință, furnizăm 5V și GND drive-urilor în sine.

Instalarea software-ului:

Descărcați IDE-ul pentru Arduino, conectați-l la computer, instalați driverele.
Pe în această etapă, înainte de a încărca schița în Arduino, trebuie să descărcați biblioteca
TimerOne către locația în care se află folderul Arduino, de exemplu: %arduino%\libraries\
În continuare trebuie să încărcăm schița pe Arduino.
Apoi, după ce ați încărcat codul în microcontroler și după ce tot hardware-ul este conectat, trebuie să instalați Java JDK și mediul de dezvoltare integrat NetBeans.

Apoi, descarcăm proiectul MoppyDesk java - de fapt, acest program este chiar creierul care face ca sunete prin microcontroler să fie produse pe unități de dischete.
Apoi descărcați driverele pentru programul MoppyDesk. Din moment ce am Windows 7, am copiat fișierele:
RXTXcomm.jar în \jre\lib\ext
rxtxSerial.dll în \jre\bin
rxtxParallel.dll în \jre\bin

Deschideți proiectul MoppyDesk în NetBeans și rulați-l, selectați nostru port com(În managerul de dispozitive puteți vedea pe ce port este instalat Arduino), faceți clic pe butonul Conectare, apoi trebuie să selectați un fișier midi, faceți clic pe Start și discoteca începe. Deoarece camera mea de server este foarte zgomotoasă, iar unitățile de disc sunt aproape inaudibile, am folosit un microfon pentru a îmbunătăți efectul.