Ứng dụng công nghệ thông tin trong hoạt động sản xuất. Công nghệ thông tin hiện đại và các loại của chúng

Máy tính đã đi vào hoạt động sản xuất một cách vững chắc và hiện nay chưa cần chứng minh tính khả thi của việc sử dụng công nghệ máy tính trong các hệ thống điều khiển quá trình, thiết kế, nghiên cứu khoa học, quản lý hành chính, trong quá trình giáo dục, ngân hàng, y tế, các ngành dịch vụ... Sự phát triển nhanh chóng của công nghệ thông tin trong những thập kỷ qua là do nhu cầu cao của xã hội đối với chúng, trước hết là nhu cầu sản xuất. Nhiều công việc trước đây đòi hỏi công việc đơn điệu và kéo dài giờ đây có thể được giải quyết bằng máy tính chỉ trong vài phút, điều này giúp đơn giản hóa đáng kể cuộc sống, giúp tiết kiệm thời gian làm việc và giúp giảm thành công các loại chi phí sản xuất. Việc sử dụng công nghệ thông tin hiện đại trở nên khả thi ngay cả khi dường như chúng không bao giờ có thể bổ sung hoặc thậm chí thay thế hoàn toàn công việc của một chuyên gia.

Việc đưa hệ thống tự động hóa vào sản xuất giúp giảm đáng kể số lượng lao động được thuê, ưu tiên một số chuyên gia trong lĩnh vực công nghệ thông tin, những người có khả năng giải quyết hầu hết các vấn đề sản xuất. Trong hầu hết các trường hợp, cách tiếp cận này cho phép tiết kiệm đáng kể chi phí, mặc dù mức lương cao của các chuyên gia như vậy. Theo tất cả các chỉ số, sản xuất tự động sẽ thắng, vì vậy điều quan trọng đối với một chuyên gia hiện đại không chỉ là biết về sự tồn tại của các hệ thống tự động hóa mà còn phải có khả năng làm việc với chúng một cách hoàn hảo.

Mục đích của công việc này là giúp bạn làm quen với các công nghệ thông tin hiện có được sử dụng trong sản xuất. Việc xem xét các hệ thống thông tin cơ bản về tự động hóa sản xuất đã có liên quan trong nhiều năm, khoảng từ giữa thế kỷ 20, và mức độ liên quan của vấn đề này sẽ vẫn cao trong một thời gian dài, vì những thay đổi trong lĩnh vực này có liên quan chặt chẽ đến sự đổi mới liên tục trong công nghệ thông tin và khoa học. Trong những năm gần đây, những thay đổi đáng kể đã xảy ra trong lĩnh vực tạo và phát triển hệ thống thông tin: ban đầu, hệ thống thông tin chỉ được sử dụng trong sản xuất số lượng lớn, chẳng hạn như trong các nhà máy kỹ thuật hoặc quốc phòng. Sự phổ biến dần dần và khả năng tiếp cận của máy tính giúp sử dụng các hệ thống thông tin ở quy mô nhỏ hơn, đồng thời tạo động lực cho sự phát triển phần logic của chính hệ thống, sẽ được trình bày dưới đây bằng ví dụ về sự phát triển của thông tin MRP vào hệ thống MRPII; người ta cũng không thể không nhận thấy sự xuất hiện của ERP, hệ thống này đã có những đóng góp đáng kể.

Trong quá trình làm việc, các nguyên tắc của hệ thống thông tin dành cho tự động hóa sản xuất, cũng như một số công cụ phần mềm để triển khai chúng sẽ được xem xét. Vì vậy, có thể nêu bật một số hệ thống thành công nhất và được sử dụng thường xuyên nhất hiện nay.

Hệ thống tự động hóa điều khiển sản xuất

Sản xuất thành công luôn phụ thuộc vào việc quản lý thành công như nhau. Trách nhiệm cao nhất của các nhà quản lý là tổ chức các quy trình sản xuất sẽ tạo ra lợi nhuận cho toàn công ty. Ngày nay, có khoảng 20 lý thuyết hiện đại cơ bản về tự động hóa sản xuất dựa trên công nghệ thông tin hiện đại. Mỗi cách tiếp cận đều có ưu và nhược điểm trong những điều kiện nhất định, vì vậy việc xem xét từng cách tiếp cận sẽ rất hữu ích. Cũng không thể không nhận thấy rằng một số hệ thống tự động hóa đã xuất hiện trong quá trình hiện đại hóa các hệ thống hiện có trước đây, nhưng điều này không dẫn đến việc từ bỏ hoàn toàn những phát triển ban đầu. Ví dụ: hệ thống ERP (hệ thống hoạch định nguồn lực doanh nghiệp) là sự tiếp nối hợp lý của hệ thống hoạch định yêu cầu nguyên vật liệu (hệ thống MRP) và hệ thống hoạch định nguồn lực sản xuất (hệ thống MRPII). Việc lựa chọn một hệ thống thông tin cụ thể cho tự động hóa sản xuất phụ thuộc vào nhiều yếu tố, trong đó có: khối lượng, loại hình, mục đích, nhu cầu tự động hóa. Sử dụng ví dụ về các hệ thống ERP được đề cập ở trên, chúng ta có thể nói rằng việc dành thời gian triển khai một hệ thống thông tin quy mô lớn như vậy sẽ khó có ích cho sản xuất quy mô nhỏ, hệ thống này với mức độ phát triển doanh nghiệp nhỏ. , sẽ chỉ làm mất thời gian của các chuyên gia, dẫn đến hiệu suất làm việc giảm sút. Việc lựa chọn đúng đắn một hệ thống thông tin phù hợp cho sản xuất là một quyết định khó khăn và rất quan trọng, đặc biệt là vào thời điểm thành lập công ty, khi việc định hướng theo một mô hình tự động hóa nhất định có thể quyết định sự hình thành của toàn bộ quá trình sản xuất. Các hệ thống phức tạp cung cấp khả năng kiểm soát tối đa trong nhiều lĩnh vực có thể không chỉ không được yêu cầu mà còn đóng vai trò là một trong những hạng mục chi phí đáng kể, điều này rất không mong muốn trong hầu hết các trường hợp. Một trong những hệ thống ban đầu kết hợp các phương pháp quản lý thành công và chi phí thực hiện thấp là hệ thống lập kế hoạch yêu cầu vật liệu.

Hệ thống MRP (MaterialRequirementsPlanning) – lập kế hoạch yêu cầu vật liệu

Hệ thống này được phát triển ở Mỹ vào những năm 1950, nhưng chỉ 25 năm sau, khi có bước nhảy vọt nhanh chóng trong sự phát triển của công nghệ máy tính, nó mới nổi tiếng và được phân phối rộng rãi sau đó. Đến cuối những năm 1980, MRP được hầu hết các công ty ở Mỹ và Anh sử dụng. Ngày nay, việc sử dụng hệ thống lập kế hoạch yêu cầu vật liệu không còn phù hợp do hệ thống đã cũ nhưng nó là cơ sở cho một số lượng lớn các hệ thống tự động hóa hiện có.

Vào giữa thế kỷ 20, nhiều nhà sản xuất phải đối mặt với vấn đề khá nghiêm trọng về việc cung cấp tài nguyên không kịp thời, dẫn đến hiệu suất sản xuất giảm sút và tích tụ một lượng lớn nguyên liệu trong kho. Nhiệm vụ chính của MRP là đảm bảo rằng mọi yếu tố sản xuất, mọi thành phần đều có sẵn vào đúng thời điểm với số lượng phù hợp. Điều này được đảm bảo bằng việc hình thành một chuỗi các hoạt động sản xuất cho phép sản xuất sản phẩm kịp thời tương ứng với kế hoạch sản xuất đã thiết lập. Cách tiếp cận này cũng được thiết kế để đảm bảo lượng hàng tồn kho tối thiểu trong kho. Ở dạng đơn giản, thông tin ban đầu cho hệ thống MRP được thể hiện bằng lịch trình sản xuất, hóa đơn nguyên vật liệu, thành phần sản phẩm và trạng thái tồn kho. Dựa trên dữ liệu đầu vào, hệ thống MRP thực hiện các thao tác cơ bản sau:

· Căn cứ vào số liệu tiến độ sản xuất, số lượng sản phẩm cuối cùng được xác định cho từng kỳ kế hoạch;

· Các phụ tùng thay thế không có trong lịch trình sản xuất sẽ được bổ sung vào thành phần của sản phẩm cuối cùng;

· Đối với lịch trình sản xuất và phụ tùng thay thế, tổng nhu cầu nguyên vật liệu được xác định theo danh mục nguyên vật liệu và thành phần của sản phẩm, phân bổ theo khoảng thời gian lập kế hoạch;

· Tổng nhu cầu nguyên vật liệu được điều chỉnh có tính đến tình trạng tồn kho trong từng kỳ kế hoạch;

· Đơn đặt hàng bổ sung hàng tồn kho được tạo ra có tính đến thời gian thực hiện yêu cầu.

Kết quả của hệ thống MRP là một lịch trình cung cấp nguyên vật liệu cho sản xuất (nhu cầu của từng đơn vị hạch toán nguyên vật liệu, linh kiện trong từng thời kỳ). Để thực hiện lịch trình cung ứng, hệ thống tạo lịch trình đặt hàng dựa trên các khoảng thời gian. Nó được sử dụng để đặt hàng cho các nhà cung cấp nguyên liệu và linh kiện hoặc lập kế hoạch tự sản xuất với khả năng điều chỉnh trong quá trình sản xuất. Hệ thống phân loại MRP xét về tỷ lệ giá/chất lượng phù hợp với các doanh nghiệp nhỏ nơi chức năng quản lý bị giới hạn trong kế toán (kế toán, kho hàng, vận hành), quản lý hàng tồn kho trong kho và quản lý nhân sự.

Tuổi của hệ thống này đặt ra những nhược điểm nhất định không phù hợp để giải quyết trong khuôn khổ của nó. Nhược điểm quan trọng nhất của hệ thống MRP là khối lượng xử lý dữ liệu đầu vào lớn so với khối lượng thông tin nói chung và kết quả thu được. Nếu bạn muốn chuyển sang các đơn hàng thường xuyên nhưng nhỏ, trong khuôn khổ hệ thống MRP, bạn khó có thể tìm được phương án tối ưu về chi phí xử lý và vận chuyển đơn hàng, vì hệ thống ban đầu được phát triển cho các doanh nghiệp lớn có đơn hàng. lên tới hàng nghìn (các nhà máy kỹ thuật lớn ở Mỹ).

Microsoft Business Solutions-Navision được phát triển từ đầu những năm 1980, từng là phần mềm phổ biến cho các hệ thống MRP. Ngày nay, tổ hợp chương trình đã phát triển thành Microsoft Dynamics NAV, trong đó mô-đun MRP là một mô-đun trình cắm riêng biệt.

Hệ thống tự động hóa điều khiển sản xuất

Hệ thống MRP (MaterialRequirementsPlanning) – lập kế hoạch yêu cầu vật liệu

· Căn cứ vào số liệu tiến độ sản xuất, số lượng sản phẩm cuối cùng được xác định cho từng kỳ kế hoạch;

· Các phụ tùng thay thế không có trong lịch trình sản xuất sẽ được bổ sung vào thành phần của sản phẩm cuối cùng;

· Tổng nhu cầu nguyên vật liệu được điều chỉnh có tính đến tình trạng tồn kho trong từng kỳ kế hoạch;

· Đơn đặt hàng bổ sung hàng tồn kho được tạo ra có tính đến thời gian thực hiện yêu cầu.

Hệ thống MRPII (ManufacturingResourcePlanning) - hoạch định nguồn lực sản xuất

Hệ thống MRP được thay thế bằng hệ thống hoạch định nguồn lực sản xuất có tên MRPII để nhấn mạnh tính liên kết của các hệ thống. Hệ thống mới chú ý đến số lượng yếu tố lớn hơn nhiều, giúp mở rộng đáng kể phạm vi ứng dụng và tăng hiệu suất. Việc chuyển đổi từ hệ thống này sang hệ thống khác không chỉ do những thiếu sót rõ ràng trong hệ thống MRP ban đầu mà còn do sức mạnh máy tính ngày càng tăng. Theo thời gian, việc tính toán các hoạt động phức tạp và đa cấp hơn đã trở nên khả thi trên các máy tính tương đối rẻ, điều này tạo ra mối quan tâm ngày càng tăng đối với việc cải tiến liên tục hệ thống thông tin. Không giống như MRP, trong hệ thống MRP II, việc lập kế hoạch không chỉ được thực hiện về mặt vật chất mà còn về mặt tiền tệ, điều này cho phép bạn bao quát số lượng lớn hơn nhiều các chỉ số khác nhau. MRPII ngày nay là một phương pháp lập kế hoạch hiệu quả mọi nguồn lực của một công ty sản xuất. Một số ngành vẫn chưa từ bỏ việc sử dụng chương trình MRPII, coi đây là hệ thống thông tin tối ưu. Lý tưởng nhất là việc lập kế hoạch hoạt động được thực hiện bằng các đơn vị đo lường tự nhiên, lập kế hoạch tài chính được thực hiện bằng các đơn vị đo lường tiền tệ và có khả năng lập mô hình để trả lời các câu hỏi “điều gì sẽ xảy ra nếu ...?” Mô hình này bao gồm nhiều quy trình, mỗi quy trình có liên quan đến các quy trình khác: lập kế hoạch kinh doanh, lập kế hoạch sản xuất (lập kế hoạch bán hàng và vận hành), phát triển lịch trình sản xuất tổng thể, lập kế hoạch yêu cầu vật liệu, lập kế hoạch yêu cầu năng lực và hệ thống hỗ trợ để kiểm soát hiệu suất năng lực và vật liệu. Đầu ra của các hệ thống như vậy được tích hợp với các báo cáo tài chính như kế hoạch kinh doanh, báo cáo hợp đồng mua hàng, ngân sách vận chuyển và dự báo hàng tồn kho về mặt giá trị.” Như bạn có thể thấy, sự khác biệt giữa hai mô hình là đáng chú ý vì MRPII hoạt động dựa trên số lượng chỉ báo lớn hơn nhiều. Sự khác biệt giữa MRP và MRPII có thể được biểu diễn dưới dạng sơ đồ trực quan:

Hình 1 hiển thị sơ đồ của mô hình MRPII, trong đó các phần tử của hệ thống MRP được tô sáng bằng hình bầu dục. Như bạn có thể thấy, quá trình chuyển đổi từ mô hình tự động hóa đầu tiên sang mô hình tự động hóa thứ hai sẽ mở rộng đáng kể ranh giới của dữ liệu được xử lý, giúp tổ chức sản xuất một cách tối ưu. Mô hình MRPII rất nhạy cảm với những thay đổi về nhu cầu trong thời gian ngắn, điều này giúp phân biệt nó với mô hình tiền nhiệm. Tiêu chuẩn phần mềm hệ thống MRP II bao gồm 16 chức năng tuần tự:

· Lập kế hoạch sản xuất và bán hàng;

· Quản lý nhu cầu;

· Lập kế hoạch sản xuất;

· Lập kế hoạch yêu cầu về nguyên liệu, vật liệu;

· thông số kỹ thuật sản phẩm;

· Hệ thống con kho;

· Vận chuyển thành phẩm;

· quản lý sản xuất ở cấp cửa hàng;

· hoạch định năng lực sản xuất;

· kiểm soát vào/ra;

· hậu cần;

· Lập kế hoạch tồn kho mạng lưới bán hàng;

· lập kế hoạch và quản lý các công cụ;

· lập kế hoạch tài chính;

· làm người mẫu;

· Đánh giá kết quả thực hiện.

Ưu điểm của mô hình bao gồm giảm hàng tồn kho, cải thiện dịch vụ khách hàng, dẫn đến tăng doanh thu, tăng năng suất của công nhân, giảm chi phí mua hàng đồng đều, giảm thời gian làm thêm giờ và giảm chi phí vận chuyển với tốc độ tăng.

Hệ thống APS (Advanced Planning and Scheduling) - lập kế hoạch nâng cao

Tính năng chính của hệ thống APS là khả năng lập kế hoạch nhanh chóng có tính đến các nguồn lực sẵn có và hạn chế sản xuất (chuyển đổi thiết bị, tính sẵn có của thiết bị, kết nối giữa các máy, v.v.) và nhanh chóng sắp xếp lại lịch trình theo các kịch bản tối ưu hóa được biên dịch trước. Hệ thống APS có thể được chia thành hai phần, có liên quan chặt chẽ với các hệ thống thông tin tự động hóa khác.

Phần đầu tiên của phương pháp APS tương tự như thuật toán MRP II. Sự khác biệt đáng kể là trong hệ thống APS, việc phối hợp vật liệu và năng lực không diễn ra lặp đi lặp lại mà diễn ra đồng bộ, giúp giảm đáng kể thời gian quy hoạch lại. Các hệ thống như APS cho phép bạn giải quyết các vấn đề như “đẩy” một đơn hàng khẩn cấp vào lịch sản xuất, phân bổ các nhiệm vụ có tính đến mức độ ưu tiên và hạn chế cũng như sắp xếp lại lịch trình bằng giao diện đồ họa chính thức. Điều này đặc biệt đúng đối với sản xuất theo yêu cầu, cũng như trong trường hợp cạnh tranh gay gắt về việc thực hiện đơn hàng và nhu cầu tuân thủ nghiêm ngặt các thời hạn này. Phần thứ hai của phương pháp APS là điều phối sản xuất, với khả năng tính đến các loại hạn chế khác nhau, với các yếu tố tối ưu hóa. Chức năng APS có trong hệ thống ERP sản xuất vẫn còn tương đối mới. Tuy nhiên, người ta tin rằng theo thời gian, thuật toán APS sẽ trở nên phổ biến ở nhiều nhà máy sản xuất.

Các thành phần chính của hệ thống là: dự báo nhu cầu và bán hàng, kế hoạch sản xuất cơ bản và kế hoạch sử dụng năng lực chung, lập kế hoạch sản xuất và lập kế hoạch chi tiết về việc sử dụng năng lực. Mô-đun đầu tiên chịu trách nhiệm dự báo dựa trên lịch sử của hệ thống. Người dùng có thể tự điều chỉnh dưới hình thức thay đổi thị trường. Không giống như MRP II, ở giai đoạn này có thể đạt được sự gia tăng đáng kể về tốc độ lập kế hoạch vì có thể lập kế hoạch trong khi tính đến các hạn chế về năng lực và nguồn lực. Trong thực tế, thời gian đạt được thường rất đáng kể. Thành phần lập kế hoạch sản xuất và lập kế hoạch tải rất hữu ích cho các kế hoạch sản xuất theo đơn đặt hàng, nhập kho và sản xuất liên tục. So sánh dữ liệu từ kế hoạch sản xuất và dữ liệu thu được trong thời gian thực giúp xác định các điểm nghẽn trong sản xuất. Thành phần này cũng cho phép bạn so sánh một số kế hoạch sản xuất để xác định tải trọng tối ưu của các cơ sở sản xuất. Thành phần thứ ba cho phép bạn tính đến động lực và trạng thái thực tế của công việc để tạo lịch trình phù hợp với sự sẵn có của các nguồn lực (thiết bị, lao động, lưu trữ, nguồn năng lượng, vật liệu cơ bản). Tối ưu hóa trong hệ thống APS dựa trên phương pháp phỏng đoán và/hoặc các mô hình toán học phức tạp được tạo cho một ngành cụ thể (ví dụ: luyện kim, cán - tối ưu hóa những thay đổi về độ dày tấm) và một doanh nghiệp cụ thể. Trong trường hợp này, việc tinh chỉnh các thuật toán tối ưu hóa có thể được thực hiện trực tiếp bởi chính người dùng.

Hệ thống APS là một loại tiện ích bổ sung cho các hệ thống ERP hiện có, thay thế các cơ chế tương tự trong đó. Nhu cầu về độ chính xác cao của dữ liệu đầu vào có thể được nhìn nhận theo hai cách, vì một mặt, đây chắc chắn là mặt tích cực cho việc lập kế hoạch sản xuất, mặt khác là tiêu cực vì sai sót trong tính toán có thể dẫn đến thua lỗ. Việc sử dụng hệ thống APS đòi hỏi độ chính xác và tính chuyên nghiệp cao, điều này làm phức tạp đáng kể việc triển khai chúng.

Một trong những hệ thống lập kế hoạch phổ quát phổ biến nhất trên thế giới đáp ứng đầy đủ các tiêu chí của hệ thống APS là sản phẩm SAP AG Advanced Planning & Optimization hay APO (hiện là một phần của sản phẩm phần mềm SAP SCM).

Hệ thống JIT (JustInTime) - đúng lúc

Một trong những mô hình thông tin phổ biến nhất trên thế giới là mô hình đúng lúc (JIT). Ý tưởng chính của nó là như sau: nếu có lịch trình sản xuất thì có thể tổ chức di chuyển các dòng nguyên liệu sao cho tất cả nguyên liệu, linh kiện và bán thành phẩm sẽ đến đúng số lượng yêu cầu, đến đúng nơi. (trên dây chuyền lắp ráp - băng tải) và đúng thời gian sản xuất hoặc lắp ráp thành phẩm. Điều này đảm bảo rằng các thành phần từ hoạt động trước đó (xử lý hoặc giao hàng từ nhà cung cấp) được đưa vào sản xuất khi và chỉ khi chúng cần thiết. Không giống như MRP, được thiết kế cho các doanh nghiệp sản xuất quy mô lớn, JIT phù hợp hơn với sản xuất quy mô trung bình, nơi có quy trình sản xuất lô nhỏ liên tục và liên tục, đòi hỏi phải cung cấp nguyên liệu liên tục với số lượng nhỏ. Ưu điểm của phương pháp này là không cần đến dự trữ an toàn và vốn cố định, nhưng cần phải khẳng định rằng điều này đúng với các doanh nghiệp vừa và nhỏ. Hệ thống này là một sự thay thế thành công cho MRP với một số điều kiện nhất định. Sự đơn giản của quy trình lập kế hoạch cung ứng không tương thích với sản xuất quy mô lớn, nơi việc lập kế hoạch và kiểm soát quy trình sản xuất ở mức cao hơn, vì cuối cùng điều này sẽ ảnh hưởng tiêu cực đến hiệu suất.

Khái niệm đúng lúc có liên quan chặt chẽ đến các thành phần của chu trình logistics. Lý tưởng nhất là nguồn nguyên vật liệu hoặc thành phẩm phải được chuyển đến một điểm nhất định trong chuỗi (kênh) hậu cần vào đúng thời điểm cần thiết, điều này giúp loại bỏ hàng tồn kho dư thừa, cả trong sản xuất và phân phối. Nhiều hệ thống thông tin hiện đại dựa trên cách tiếp cận này tập trung vào các thành phần ngắn của chu trình hậu cần và điều này đòi hỏi các đơn vị hệ thống thông tin phải có phản ứng thích hợp trước những thay đổi về nhu cầu và theo đó là chương trình sản xuất.

Mô hình này được đặc trưng bởi các tính năng chính sau:

· Tối thiểu (không) lượng tồn kho nguyên vật liệu, sản phẩm dở dang, thành phẩm;

· chu kỳ sản xuất ngắn;

· Khối lượng sản xuất thành phẩm nhỏ và bổ sung hàng tồn kho (vật tư);

· mối quan hệ mua nguyên vật liệu với một số ít nhà cung cấp và nhà vận chuyển đáng tin cậy;

· hỗ trợ thông tin hiệu quả;

· Dịch vụ cung cấp nguyên vật liệu và thành phẩm có chất lượng cao.

Khái niệm “đúng lúc” giúp tăng cường kiểm soát và duy trì mức độ chất lượng sản phẩm trên tất cả các thành phần của cơ cấu sản xuất. Việc triển khai hệ thống thông tin theo hướng tiếp cận này, gắn với việc đồng bộ hóa tất cả các quy trình, khâu cung cấp nguyên vật liệu, sản xuất, lắp ráp, giao thành phẩm đến tay người tiêu dùng, đòi hỏi độ chính xác cao của thông tin và dự báo. Điều này đặc biệt giải thích các thành phần ngắn của chu kỳ sản xuất. Để triển khai hiệu quả các công nghệ JIT, họ phải làm việc với các hệ thống viễn thông đáng tin cậy và sự hỗ trợ của thông tin và máy tính.

Sự phát triển của các công ty sản xuất nhỏ và tính đơn giản tương đối của hệ thống thông tin JIT không thể không được chú ý. Càng nhiều doanh nghiệp triển khai hệ thống thông tin trong nước thì càng có nhiều sửa đổi đối với nó. Các công nghệ JIT hiện đại đã trở nên tích hợp hơn và được kết hợp từ nhiều biến thể khác nhau của khái niệm sản xuất và hệ thống phân phối, chẳng hạn như hệ thống giảm thiểu hàng tồn kho trong các kênh hậu cần, hệ thống hậu cần để chuyển đổi nhanh, cân bằng hàng tồn kho, công nghệ nhóm, sản xuất tự động phòng ngừa linh hoạt, hệ thống hậu cần hiện đại. để kiểm soát thống kê phổ quát và quản lý chu trình chất lượng sản phẩm, v.v. Do đó, hiện nay người ta thường phân loại các công nghệ đó như một phiên bản mới của khái niệm đúng lúc - khái niệm JIT II. Hầu hết các hệ thống thông tin đã trở nên phổ biến đều không ngừng được cải tiến và trên cơ sở đó, các hệ thống mới hơn, tối ưu hơn được tạo ra, vì vậy JIT cũng không ngoại lệ.

Mục tiêu chính của hệ thống thông tin JIT II là tích hợp tối đa tất cả các chức năng hậu cần của công ty nhằm giảm thiểu mức tồn kho trong hệ thống thông tin tích hợp, đảm bảo độ tin cậy và mức độ chất lượng cao của sản phẩm và dịch vụ nhằm tối đa hóa sự hài lòng của khách hàng. Các hệ thống dựa trên hệ tư tưởng JIT II sử dụng các công nghệ sản xuất linh hoạt để sản xuất khối lượng nhỏ thành phẩm theo nhóm dựa trên dự đoán sớm về nhu cầu của người tiêu dùng.

Một ví dụ nổi bật về việc triển khai hệ thống thông tin JIT là hệ thống vi mô KANBAN, hệ thống này đã trở thành một trong những nỗ lực đầu tiên triển khai thực tế khái niệm đúng lúc.

Hệ thống này kết hợp các tính năng của hệ thống đúng lúc, chẳng hạn như mức tồn kho thấp và các đơn vị sản xuất riêng lẻ. Các hệ thống này được áp dụng nhiều nhất cho các sản phẩm được sản xuất với số lượng lớn một cách thường xuyên. Chúng ít được áp dụng hơn đối với các sản phẩm đắt tiền hoặc lớn có chi phí lưu kho hoặc vận chuyển cao; hệ thống ít được áp dụng đối với các sản phẩm được sử dụng không thường xuyên và không thường xuyên hoặc đối với các nhà máy sản xuất không được chia thành các đơn vị sản xuất nhỏ.

Hệ thống vi mô KANBAN giảm đáng kể lượng nguyên vật liệu tồn kho ở đầu vào và sản phẩm dở dang ở đầu ra, giúp xác định các điểm nghẽn trong quy trình sản xuất. Sau khi vấn đề được giải quyết, dung lượng đệm sẽ giảm trở lại cho đến khi phát hiện ra nút thắt cổ chai tiếp theo. Do đó, hệ thống KANBAN cho phép bạn thiết lập sự cân bằng trong chuỗi cung ứng bằng cách giảm thiểu hàng tồn kho ở từng giai đoạn.

Việc sử dụng thực tế hệ thống KANBAN và sau đó là các phiên bản sửa đổi của nó có thể cải thiện đáng kể chất lượng sản phẩm: chu trình hậu cần được rút ngắn, vòng quay vốn lưu động của các công ty tăng lên đáng kể, chi phí sản xuất giảm và tồn kho an toàn trên thực tế được loại bỏ và khối lượng công việc đang thực hiện giảm đi đáng kể. Một phân tích về kinh nghiệm thế giới trong việc sử dụng hệ thống vi mô KANBAN của nhiều công ty kỹ thuật nổi tiếng cho thấy hệ thống này có thể giảm 50% hàng tồn kho trong sản xuất, 8% hàng tồn kho, đồng thời tăng tốc đáng kể vòng quay vốn lưu động và tăng tốc độ quay vòng vốn lưu động. chất lượng của thành phẩm.

Hệ thống vi mô KANBAN được Toyota phát triển và triển khai lần đầu tiên trên thế giới. Năm 1959, công ty này bắt đầu thử nghiệm hệ thống thông tin này và đến năm 1962 bắt đầu quá trình chuyển đổi toàn bộ hoạt động sản xuất theo nguyên tắc này. Tổ chức sản xuất của công ty Toyota dựa trên kế hoạch sản xuất và bán ô tô hàng năm, trên cơ sở lập kế hoạch hoạt động và hàng tháng cho sản lượng trung bình hàng ngày tại mỗi địa điểm, dựa trên dự báo nhu cầu của người tiêu dùng (giai đoạn dẫn đầu - 1 và 3 tháng). Lịch trình sản xuất hàng ngày chỉ được chuẩn bị cho dây chuyền lắp ráp chính. Đối với các phân xưởng và khu vực phục vụ băng tải chính, lịch trình sản xuất không được lập (chỉ lập khối lượng sản xuất xấp xỉ hàng tháng).

hệ thống ERP

Theo Từ điển APICS (Hiệp hội Kiểm soát Hàng tồn kho và Sản xuất Hoa Kỳ), thuật ngữ “hệ thống ERP” (Kế hoạch Nguồn lực Doanh nghiệp) có thể được sử dụng theo hai nghĩa. Thứ nhất, nó là một hệ thống thông tin để xác định và lập kế hoạch cho tất cả các nguồn lực của doanh nghiệp cần thiết cho việc bán hàng, sản xuất, mua hàng và kế toán trong quá trình thực hiện đơn đặt hàng của khách hàng. Thứ hai (trong bối cảnh tổng quát hơn), đó là một phương pháp lập kế hoạch và quản lý hiệu quả tất cả các nguồn lực doanh nghiệp cần thiết cho việc bán hàng, sản xuất, mua hàng và kế toán để thực hiện các đơn đặt hàng của khách hàng trong các lĩnh vực sản xuất, phân phối và cung cấp dịch vụ.

Chữ viết tắt ERP dùng để biểu thị các hệ thống quản lý doanh nghiệp phức tạp (Enterprise-Resource Planning - hoạch định nguồn lực doanh nghiệp). Thuật ngữ chính của ERP là Doanh nghiệp và chỉ sau đó – hoạch định nguồn lực. Mục đích thực sự của ERP là tích hợp tất cả các phòng ban và chức năng của công ty vào một hệ thống máy tính duy nhất có thể phục vụ tất cả các nhu cầu cụ thể của từng phòng ban.

Khó nhất là xây dựng được một hệ thống thống nhất phục vụ mọi yêu cầu của nhân viên bộ phận tài chính, đồng thời làm hài lòng bộ phận nhân sự, kho hàng và các bộ phận khác. Mỗi bộ phận này thường có hệ thống máy tính riêng, được tối ưu hóa cho nhu cầu công việc cụ thể. ERP kết hợp tất cả chúng thành một chương trình tích hợp hoạt động với một cơ sở dữ liệu duy nhất, để tất cả các bộ phận có thể chia sẻ thông tin và liên lạc với nhau dễ dàng hơn. Cách tiếp cận tích hợp này hứa hẹn sẽ rất bổ ích nếu các công ty có thể cài đặt hệ thống một cách chính xác.

Lấy việc xử lý đơn hàng làm ví dụ. Thông thường, khi khách hàng đặt hàng, anh ta bắt đầu một hành trình dài từ thư mục hồ sơ này sang thư mục hồ sơ khác. Trong trường hợp này, thông tin đặt hàng đồng thời được đưa vào một hệ thống máy tính, sau đó vào một hệ thống máy tính khác. Hành trình không vội vã này dẫn đến việc thực hiện đơn hàng bị chậm trễ và thất lạc, đồng thời còn gây ra lỗi khi liên tục nhập thông tin vào các hệ thống khác nhau. Trong khi đó, vào đúng thời điểm, không ai trong công ty có thể nói chính xác tình trạng thực sự của đơn hàng là gì, vì nhân viên văn phòng đại diện không thể nhìn vào máy tính của kho và biết hàng đã được chuyển đi hay chưa. Trong trường hợp tốt nhất, khách hàng sẽ được yêu cầu gọi đến kho hàng hoặc người quản lý sẽ cố gắng tự mình làm rõ thông tin; trong trường hợp xấu nhất, khách hàng sẽ mất thời gian chờ đợi không xác định được.

ERP thay thế các hệ thống máy tính cũ kỹ khác nhau về tài chính, quản lý nhân sự, kiểm soát sản xuất, hậu cần và kho hàng bằng một hệ thống thống nhất bao gồm các mô-đun phần mềm lặp lại chức năng của các hệ thống cũ. Các chương trình phục vụ tài chính, sản xuất hay kho hàng giờ đây được liên kết với nhau và từ bộ phận này bạn có thể xem thông tin của bộ phận khác. Hầu hết các hệ thống ERP của nhà cung cấp đều khá linh hoạt và dễ dàng tùy chỉnh, đồng thời có thể cài đặt theo từng mô-đun mà không cần mua toàn bộ gói cùng một lúc. Ví dụ: ban đầu nhiều công ty chỉ mua các mô-đun tài chính hoặc nhân sự, để lại việc tự động hóa các chức năng khác trong tương lai.

Một hệ thống ERP tự động hóa các thủ tục tạo nên quy trình kinh doanh. Ví dụ: thực hiện đơn đặt hàng của khách hàng: chấp nhận đơn hàng, đặt hàng, vận chuyển từ kho, giao hàng, xuất hóa đơn, nhận thanh toán. Hệ thống ERP “tiếp nhận” đơn đặt hàng của khách hàng và đóng vai trò như một loại bản đồ chỉ đường trong đó các bước khác nhau trong quá trình thực hiện đơn hàng được tự động hóa. Khi đại diện đại lý nhập đơn đặt hàng của khách hàng vào hệ thống ERP, anh ta có quyền truy cập vào tất cả thông tin cần thiết để kích hoạt đơn hàng thực hiện. Ví dụ: anh ta ngay lập tức có quyền truy cập vào xếp hạng tín dụng của khách hàng và lịch sử đơn đặt hàng của mình từ mô-đun tài chính, tìm hiểu về tình trạng sẵn có của hàng hóa từ mô-đun kho hàng và về lịch trình vận chuyển hàng hóa từ mô-đun hậu cần.

Nhân viên làm việc ở các phòng ban khác nhau sẽ thấy thông tin giống nhau và có thể cập nhật thông tin đó trong phần của họ. Khi một bộ phận hoàn thành đơn hàng, đơn hàng sẽ tự động được chuyển tiếp đến bộ phận khác trong chính hệ thống. Để biết đơn hàng đang ở đâu bất kỳ lúc nào, bạn chỉ cần đăng nhập và theo dõi đơn hàng. Vì toàn bộ quy trình hiện đã minh bạch nên đơn đặt hàng của khách hàng được xử lý nhanh hơn và ít lỗi hơn trước. Điều tương tự cũng xảy ra với các quy trình quan trọng khác, ví dụ: tạo báo cáo tài chính, tính lương, v.v.

Đây là vai trò lý tưởng của một hệ thống ERP. Thực tế có phần khắc nghiệt hơn. Hãy quay trở lại các thư mục giấy tương tự. Quá trình này có thể không hiệu quả nhưng nó rất đơn giản và quen thuộc. Bộ phận kế toán thực hiện công việc của mình, nhà kho thực hiện công việc của mình và nếu có điều gì đó đằng sau bức tường của bộ phận này sai thì đó là vấn đề của người khác. Với sự ra đời của ERP, điều kiện làm việc có phần thay đổi: giờ đây người bán không chỉ tìm kiếm khách hàng bằng cách nhập dữ liệu của mình, vì hệ thống ERP biến một người bán bình thường thành người quản lý ở một cấp độ nhất định. Nhân viên bán hàng chuyển từ lịch sử tín dụng của khách hàng sang tình hình kho hàng. Khách hàng có thanh toán đúng hạn không? Liệu chúng tôi có thể giao hàng đúng hẹn không? Người bán chưa bao giờ đưa ra những quyết định như vậy trước đây và khách hàng phụ thuộc vào những quyết định này và các bộ phận khác của công ty phụ thuộc vào họ. Và không chỉ những người bán hàng mới phải thức dậy - những người trong kho trước đây giữ toàn bộ danh sách hàng hóa trong đầu hoặc trên những tờ giấy vụn, giờ đây phải nhập vào máy tính. Nếu không thực hiện việc này thường xuyên và nhanh chóng, nhân viên bán hàng sẽ thông báo với khách hàng rằng mặt hàng đó đã hết, khách hàng sẽ tìm đến nhà cung cấp khác và công ty sẽ thua lỗ.

Trách nhiệm, trách nhiệm giải trình và truyền thông thống nhất chưa bao giờ được kiểm tra chặt chẽ như vậy trước đây. Nhiều người không thích thay đổi, ngay cả khi đó là cải tiến và ERP yêu cầu thay đổi cách họ làm việc. Đây là lý do tại sao rất khó để đo lường tác động của ERP. Giá trị của phần mềm không phải là lớn mà là những thay đổi mà các công ty phải thực hiện trong cách họ kinh doanh. Nếu chỉ cài đặt phần mềm mới mà không thay đổi nguyên tắc hoạt động, ban quản lý có thể không thấy tác dụng gì cả. Ngược lại, phần mềm mới sẽ làm mọi thứ chậm lại - thay thế một chương trình cũ mà mọi người đều biết bằng một chương trình mới mà không ai biết. ERP là kết quả của 40 năm phát triển trong lĩnh vực quản lý và công nghệ thông tin.

Vào những năm 60, việc sử dụng công nghệ máy tính bắt đầu tự động hóa nhiều lĩnh vực hoạt động khác nhau của doanh nghiệp. Đồng thời, một lớp hệ thống lập kế hoạch yêu cầu vật liệu (MRP - Material Demand Planning) xuất hiện. Hoạt động của các hệ thống như vậy dựa trên khái niệm về đặc điểm kỹ thuật và chương trình sản xuất (lịch trình sản xuất). Đặc điểm kỹ thuật cho thấy sản phẩm hoàn thiện trong bối cảnh các thành phần của nó. Chương trình sản xuất chứa thông tin về khoảng thời gian, chủng loại và số lượng thành phẩm mà doanh nghiệp dự kiến sản xuất. Với sự trợ giúp của dữ liệu này, quy trình nổ đặc điểm kỹ thuật đã được thực hiện, trên cơ sở đó doanh nghiệp nhận được thông tin về nhu cầu nguyên liệu để sản xuất số lượng thành phẩm cần thiết theo đúng tiến độ. Thông tin yêu cầu sau đó được chuyển đổi thành một loạt các đơn đặt hàng và sản xuất. Ngoài ra, quá trình này còn tính đến thông tin về số dư nguyên vật liệu trong kho.

Lợi ích của việc sử dụng MRP, được mô tả ở phần đầu của công việc, là rất cao, nhưng mặc dù vậy, hệ thống này vẫn có một nhược điểm đáng kể, đó là năng lực sản xuất của doanh nghiệp không được tính đến trong công việc của mình. Điều này dẫn đến việc mở rộng chức năng của hệ thống MRP với mô-đun lập kế hoạch yêu cầu năng lực (CRP - Lập kế hoạch yêu cầu năng lực). Mối quan hệ giữa CRP và tiến độ cho phép có sẵn năng lực cần thiết để sản xuất một số lượng thành phẩm nhất định. Vào những năm 80, một loại hệ thống mới xuất hiện - hệ thống hoạch định nguồn lực doanh nghiệp (Kế hoạch nguồn lực sản xuất). Do sự giống nhau về chữ viết tắt, các hệ thống như vậy bắt đầu được gọi là MRPII. Sự khác biệt giữa MRPII và MRP cũng được chúng tôi xem xét khi bắt đầu công việc. Nhưng MRPII mới là giai đoạn áp chót cho sự ra đời của ERP. Do sự cải tiến của hệ thống MRPII và việc mở rộng chức năng hơn nữa của chúng, một loại hệ thống ERP đã xuất hiện. Thuật ngữ ERP được công ty nghiên cứu độc lập Gartner Group giới thiệu vào đầu những năm 90. Hệ thống ERP không chỉ dành cho các doanh nghiệp sản xuất mà còn cho phép bạn tự động hóa hoạt động của các công ty dịch vụ một cách hiệu quả.

Nhu cầu tự động hóa các quy trình quản lý lần đầu tiên được nhận ra vào cuối những năm 60 và đầu những năm 70, khi người ta thấy rõ rằng việc quản lý một tập đoàn lớn phải tuân theo các luật giống như bất kỳ cơ cấu quan liêu nào. Một trong những định luật của Parkinson nêu rõ: “Quy mô của một tổ chức không liên quan gì đến khối lượng công việc mà nó thực hiện”. Nói cách khác, khi số lượng nhân viên quản lý tăng lên, hiệu quả công việc của họ giảm xuống bằng không.

Về vấn đề này, một ý tưởng đã ra đời: tổ chức công việc của người quản lý bằng cách sử dụng hệ thống tự động giống như cách băng chuyền tổ chức công việc của công nhân. Kết quả là, khái niệm quản lý thường xuyên đã ra đời, không dựa vào những cá nhân tài năng mà dựa vào các quy trình được mô tả chính thức để giúp công việc của mỗi người quản lý trở nên hiệu quả.

Phần kết luận

Trong quá trình thực hiện công việc này, chúng tôi đã mô tả các hệ thống thông tin chính đã từng phổ biến nhưng có tác động đáng kể hoặc được sử dụng thành công trong sản xuất ở thời đại chúng ta. Tầm quan trọng và lợi ích của những kỹ thuật này đã được các công ty sản xuất trên thế giới chứng minh nhiều lần. Một số nguyên tắc của hệ thống thông tin dành cho tự động hóa sản xuất đã được hình thành vào giữa thế kỷ trước, nhưng ở thời đại chúng ta, chúng vẫn không mất đi tính phù hợp trong một số điều kiện nhất định, là nền tảng cho các hệ thống mới hơn. Trình bày các nguyên lý hoạt động của hệ thống thông tin là một phần quan trọng và không thể thiếu trong công việc của các nhà quản lý ở các cấp khác nhau trong bất kỳ doanh nghiệp nào. Việc trình bày rõ ràng các chương trình không chỉ cho phép đưa ra các quyết định quản lý chính xác và cân bằng trong khuôn khổ một mô hình nhất định mà còn sử dụng thành thạo phần mềm được thiết kế để xử lý thông tin với việc cung cấp các báo cáo tiếp theo

Không thể không nhận thấy rằng có những biến thể khác của hệ thống thông tin dành cho sản xuất, trong một số trường hợp nhất định được sử dụng trong thực tế và khá thành công. Tuy nhiên, mức độ phổ biến của họ không quá cao. Sự thành công của việc sử dụng một hệ thống thông tin cụ thể phần lớn phụ thuộc vào điều kiện sản xuất và thị trường, do đó, trong nghiên cứu này chỉ xem xét những hệ thống chính đã chứng minh được bản thân trong nhiều trường hợp ở các quốc gia khác nhau trên thế giới.

Các doanh nghiệp sản xuất lớn lựa chọn hệ thống ERP, được coi là một trong những giải pháp tối ưu nhất hiện nay. Mức độ phổ biến của chúng ngày càng tăng ở Nga, trong khi ở phương Tây, hệ thống ERP đã được sử dụng từ khá lâu. Việc lựa chọn hệ thống này là do với cách tiếp cận phù hợp, nó cho phép bạn phản ánh đầy đủ và chính xác nhất tất cả các quy trình trong công ty dưới dạng điện tử. Một số chuyên gia gọi hệ thống ERP là một hình ảnh ảo của toàn bộ công ty.

Câu hỏi về việc xem xét chi tiết phần mềm dành cho hệ thống thông tin có phạm vi rộng hơn, vì nó không chỉ phụ thuộc vào mô hình đã chọn mà còn phụ thuộc vào các yếu tố khác không liên quan đến hoạt động sản xuất cụ thể. Phần giới thiệu chi tiết về cách làm việc với các gói phần mềm nằm ngoài phạm vi của công việc này, vì đối với nhiều kiểu máy, có một số gói phần mềm khác nhau, cả về phần kỹ thuật và môi trường người dùng.

Tầm quan trọng của việc sử dụng công nghệ thông tin hiện đại trong sản xuất là rất cao và ngày nay điều này không cần phải có bằng chứng. Tự động hóa nhiều quy trình trong sản xuất đã giúp đạt được hiệu suất tăng lên gấp nhiều lần: từ sản xuất sản phẩm trực tiếp và chuẩn bị tài liệu đến hỗ trợ quản lý toàn bộ công ty bằng cách tạo các báo cáo khách quan. Sự liên quan của hệ thống thông tin dựa trên nguyên tắc JIT đối với các ngành công nghiệp nhỏ và các ví dụ thành công về việc triển khai hệ thống ERP cho thấy sự phát triển và tiến hóa không ngừng của hệ thống thông tin. Hướng đi này vẫn đầy hứa hẹn vì khả năng tối ưu hóa các kế hoạch hiện có gần như vô hạn.

Tất nhiên, điều chính là tập hợp các chức năng của hệ thống ERP, trong đó chủ yếu là:

· duy trì các thông số kỹ thuật về thiết kế và công nghệ nhằm xác định thành phần của sản phẩm được sản xuất, cũng như các nguồn nguyên liệu và hoạt động cần thiết cho quá trình sản xuất của nó;

· Lập kế hoạch bán hàng và sản xuất;

· Lập kế hoạch các yêu cầu về nguyên liệu và linh kiện, thời gian và khối lượng cung cấp để hoàn thành kế hoạch sản xuất;

· quản lý hàng tồn kho và mua sắm: duy trì hợp đồng, thực hiện mua sắm tập trung, đảm bảo kế toán và tối ưu hóa hàng tồn kho tại kho, xưởng;

· Lập kế hoạch năng lực sản xuất từ quy hoạch quy mô lớn đến việc sử dụng máy móc và thiết bị riêng lẻ;

· quản lý tài chính hoạt động, bao gồm lập kế hoạch tài chính và giám sát việc thực hiện kế hoạch đó, kế toán tài chính và quản lý;

· quản lý dự án, bao gồm lập kế hoạch cho các giai đoạn và nguồn lực cần thiết để thực hiện chúng.

Vì nền tảng của hệ thống ERP là hệ thống MRP II nằm bên trong nó nên chức năng của cả hai phần lớn đều giống nhau. Sự khác biệt chính giữa hệ thống ERP và hệ thống MRPII có thể được xem xét:

· Nhiều loại hình sản xuất và hoạt động của doanh nghiệp, tổ chức hơn;

· lập kế hoạch nguồn lực cho các lĩnh vực hoạt động khác nhau;

· khả năng quản lý một nhóm doanh nghiệp và cơ cấu doanh nghiệp hoạt động tự chủ;

· quan tâm nhiều hơn đến các tiểu hệ thống quản lý và lập kế hoạch tài chính;

· sẵn có các chức năng quản lý cho các tập đoàn xuyên quốc gia, bao gồm hỗ trợ nhiều múi giờ, ngôn ngữ, tiền tệ, hệ thống kế toán;

· quan tâm nhiều hơn đến việc tạo ra cơ sở hạ tầng thông tin doanh nghiệp, tính linh hoạt, độ tin cậy, khả năng tương thích với các nền tảng phần mềm khác nhau;

· tích hợp với các ứng dụng và hệ thống khác được doanh nghiệp sử dụng, chẳng hạn như hệ thống thiết kế có sự hỗ trợ của máy tính, tự động hóa điều khiển quy trình, quản lý tài liệu điện tử, thương mại điện tử;

· hiện diện trong hệ thống hoặc tích hợp với phần mềm hỗ trợ quyết định;

· sẵn có các công cụ được phát triển để thiết lập và cấu hình phần cứng và phần mềm.

Trong thập kỷ qua, công nghệ Internet đã phát triển thành công, cho phép doanh nghiệp trao đổi dữ liệu, tài liệu với khách hàng và đối tác thông qua mạng thông tin. Các chức năng mới để làm việc với Internet xuất hiện trong các hệ thống quản lý tích hợp đã vượt ra ngoài khuôn khổ ERP truyền thống vốn khép kín trong chu trình sản xuất của doanh nghiệp. Sự kết hợp giữa hệ thống ERP doanh nghiệp truyền thống với các giải pháp Internet dành cho kinh doanh điện tử đã dẫn đến việc tạo ra một môi trường tổ chức và quản lý mới cũng như chất lượng mới của hệ thống. Kết quả của việc này là khái niệm về một thế hệ hệ thống mới - ERP II - Xử lý mối quan hệ và nguồn lực doanh nghiệp - quản lý các nguồn lực và quan hệ bên ngoài của một doanh nghiệp, có hai vòng kiểm soát: nội bộ truyền thống, quản lý hoạt động kinh doanh nội bộ các quy trình của doanh nghiệp và các tương tác quản lý bên ngoài với các đối tác và người mua sản phẩm. Đồng thời, vòng kiểm soát nội bộ truyền thống thường được gọi là back-office - hệ thống nội bộ, còn chức năng tương tác với đối tác và khách hàng - front-office - hệ thống bên ngoài. Như vậy, hệ thống ERP II là một phương pháp hệ thống ERP có khả năng tương tác chặt chẽ hơn giữa doanh nghiệp với khách hàng và đối tác thông qua các kênh thông tin được cung cấp bởi công nghệ Internet.

Phần mềm triển khai hệ thống ERP hiện nay khá rộng rãi. Một số triển khai nổi tiếng nhất là 1C: Enterprise 8.0, SAPR3, Microsoft Dynamics, Galaktika, nhưng cũng có một số lượng lớn chương trình được viết bằng các ngôn ngữ khác nhau và cung cấp các chức năng khác nhau trong khuôn khổ hệ thống thông tin ERP.

Bảng chú giải các thuật ngữ cơ bản được sử dụng

Hệ thống thông tin- hệ thống thông tin là một phức hợp bao gồm thiết bị tính toán và truyền thông, phần mềm, công cụ ngôn ngữ và tài nguyên thông tin, cũng như nhân viên hệ thống và cung cấp hỗ trợ cho mô hình thông tin động của một số phần của thế giới thực để đáp ứng nhu cầu thông tin của người dùng.

hậu cần- một phần của khoa học kinh tế và lĩnh vực hoạt động, chủ đề của nó là tổ chức một quá trình hợp lý để quảng bá hàng hóa và dịch vụ từ người sản xuất đến người tiêu dùng, hoạt động trong lĩnh vực lưu thông sản phẩm, hàng hóa, dịch vụ, quản lý hàng tồn kho, tạo cơ sở hạ tầng phân phối .

Phân bổ- là tập hợp các chức năng có liên quan với nhau được thực hiện trong quá trình phân phối dòng nguyên liệu giữa những người mua khác nhau.
Thư mục

V.V. Trofimova “Hệ thống và công nghệ thông tin trong kinh tế và quản lý” - M: Yurayt, 2009.

G. A. Titorenko “Hệ thống thông tin và công nghệ quản lý” - M: Unity-Dana, 2010.

ĐÚNG. Gavrilov “Quản lý sản xuất dựa trên tiêu chuẩn MRP II” - St. Petersburg: Peter, 2003.

Satunin A., Karsova E. “SAP ERP. Xây dựng hệ thống quản lý hiệu quả" - M: Nhà xuất bản Alpina, 2008.

Kogalovsky M. R. Công nghệ tiên tiến của hệ thống thông tin. - M.: Nhà xuất bản DMK; M: Công ty CNTT, 2003

Các công cụ và phương pháp của khoa học máy tính ứng dụng được sử dụng trong quản lý, tiếp thị cũng như trong lĩnh vực sản xuất vật chất. Các công nghệ mới dựa trên công nghệ máy tính đòi hỏi những thay đổi căn bản trong cơ cấu tổ chức quản lý, các quy định, nguồn nhân lực, hệ thống tài liệu, ghi chép và truyền tải thông tin. Điều đặc biệt quan trọng là sự ra đời của công nghệ thông tin, giúp mở rộng đáng kể khả năng sử dụng tài nguyên thông tin cho các công ty. Sự phát triển của công nghệ thông tin gắn liền với việc tổ chức hệ thống xử lý dữ liệu và tri thức, sự phát triển nhất quán của chúng đến cấp độ hệ thống điều khiển tự động tích hợp, bao trùm tất cả các cấp độ và liên kết sản xuất và bán hàng vật chất theo chiều dọc và chiều ngang.

Công nghệ là tập hợp các tri thức khoa học, kỹ thuật được thực hiện trong kỹ thuật lao động, tập hợp các yếu tố vật chất, kỹ thuật, năng lượng, lao động của sản xuất, phương pháp kết hợp chúng để tạo ra sản phẩm, dịch vụ đáp ứng những yêu cầu nhất định.

Công nghệ là việc quản lý các quá trình tự nhiên nhằm tạo ra các vật thể nhân tạo: nó có hiệu quả trong chừng mực nó có thể tạo ra các điều kiện cần thiết để các quá trình cần thiết diễn ra đúng hướng và đúng hướng. Đây<естественные процессы>được kiểm soát không chỉ để biến đổi thành phần, cấu trúc và dạng của một chất mà còn để ghi lại, xử lý và thu thập thông tin mới.

Công nghệ gắn bó chặt chẽ với việc cơ giới hóa các khâu sản xuất hoặc phi sản xuất, chủ yếu là quản lý, quy trình. Công nghệ quản lý dựa trên việc sử dụng máy tính và công nghệ viễn thông.

Công nghệ thông tin là một phức hợp các ngành khoa học, công nghệ và kỹ thuật có liên quan với nhau nhằm nghiên cứu các phương pháp tổ chức hiệu quả công việc của những người tham gia xử lý và lưu trữ thông tin; công nghệ máy tính và các phương pháp tổ chức và tương tác với con người và thiết bị sản xuất, các ứng dụng thực tế của chúng cũng như các vấn đề xã hội, kinh tế và văn hóa liên quan đến tất cả những điều này. Bản thân công nghệ thông tin đòi hỏi phải đào tạo phức tạp, chi phí ban đầu lớn và công nghệ công nghệ cao. Phần giới thiệu của chúng nên bắt đầu bằng việc tạo ra phần mềm toán học và hình thành các luồng thông tin trong các hệ thống đào tạo chuyên môn.

2. Những phương tiện kỹ thuật hiện đại nào được sử dụng để tự động hóa hoạt động thông tin và quản lý

Trong những thập kỷ gần đây, ở các nước phát triển nhất, đặc biệt là Hoa Kỳ và Nhật Bản, người ta đặc biệt chú ý đến công nghệ thông tin sáng tạo (sáng tạo) ở mức độ được gọi là cấp độ thứ ba (cao nhất). Chúng bao gồm toàn bộ chu trình thông tin - sản xuất thông tin (kiến thức mới), chuyển giao, xử lý, sử dụng thông tin để chuyển đổi một đối tượng, đạt được các mục tiêu mới cao hơn.

Công nghệ thông tin cấp độ thứ ba có nghĩa là giai đoạn tin học hóa cao nhất, chúng cho phép bạn sử dụng máy tính trong quá trình sáng tạo, kết hợp sức mạnh của trí tuệ con người và sức mạnh của công nghệ điện tử, những thứ phải được sử dụng trong quá trình sản xuất vật chất tiếp theo.

Tự động hóa quản lý tích hợp hoàn toàn tại doanh nghiệp bao gồm bao gồm các quy trình quản lý và thông tin sau: liên lạc, thu thập, lưu trữ và truy cập thông tin cần thiết, phân tích thông tin, chuẩn bị văn bản, hỗ trợ cho các hoạt động cá nhân, lập trình và giải quyết các vấn đề đặc biệt. Các hướng chính của tự động hóa thông tin và hoạt động quản lý của các công ty như sau: tự động hóa quá trình trao đổi thông tin, bao gồm trao đổi điện thoại tự động của công ty, “e-mail”. Các phương tiện kỹ thuật hiện đại tự động hóa các hoạt động thông tin, quản lý và sản xuất bao gồm:

Công cụ máy tính để tự động hóa quá trình sản xuất.

Máy đánh chữ điện tử.

Máy sao chép.

Phương tiện giao tiếp.

Mạng máy tính cục bộ.

Máy tự động và các thiết bị khác.

Sử dụng cơ sở dữ liệu thông tin khác nhau.

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHÀ NƯỚC BELARUSIAN

Yury Petrovich

Windchill bao gồm một số lượng lớn các ngân hàng thông tin. Có thể chọn một bộ hệ thống đáp ứng nhu cầu sản xuất nội dung của người dùng. Windchill có cả phiên bản mạng và phiên bản cục bộ. Một bộ Windchill có thể bao gồm bất kỳ sự kết hợp nào giữa mạng và ngân hàng thông tin địa phương. Thông tin trong hệ thống Windchill được cập nhật thường xuyên - tài liệu mới được bổ sung và tài liệu cũ được thay đổi.

Windchill chứa một số phần thông tin:

Windchill PDMLink - cung cấp quyền kiểm soát tất cả các quy trình sản xuất và thông tin liên quan về sản phẩm trong toàn bộ vòng đời của nó.

http://vac. / – trang web của Ủy ban chứng thực cấp cao Cộng hòa Belarus. Mọi quy định liên quan đến việc chuẩn bị và bảo vệ luận án đều được tập hợp tại đây.

http://nirs. / – máy chủ chứa dữ liệu về các hội nghị, cuộc thi, nghiên cứu khoa học do các nhà nghiên cứu của BSU thực hiện. Bộ sưu tập các hội nghị dưới dạng điện tử và thông báo về các sự kiện khoa học đã được lên kế hoạch rất hữu ích.

http://gosstandsrt / – Trang web chính thức của Ủy ban Tiêu chuẩn Nhà nước Cộng hòa Belarus. Trang web cung cấp thông tin về hoạt động của các cơ quan ủy ban, cũng như các tiêu chuẩn nhà nước, quy chuẩn kỹ thuật, v.v.

Phụ lục B

http://www. shevel-yury. *****/

Phụ lục D

Đang học thạc sĩ tại Khoa Kinh tế BSU

Chuyên ngành "Tài chính, lưu thông tiền tệ và tín dụng"

chuyên ngành liên quan

08.00.01 – Lý thuyết kinh tế

1. Cơ cấu các quan hệ kinh tế, mô hình phát triển của chúng.

2. Quyền sở hữu trong hệ thống quan hệ kinh tế.

3. Tái sản xuất xã hội, cơ cấu vật chất và chi phí của nó.

08.00.13 – phương pháp toán học và công cụ của kinh tế học

1. Lý thuyết và phương pháp mô hình hóa kinh tế-toán học, nghiên cứu khả năng và phạm vi ứng dụng của nó: cơ sở lý thuyết và phương pháp luận để hiển thị các quá trình và hệ thống kinh tế-xã hội dưới dạng mô hình toán học, thông tin và máy tính.

2. Phát triển và nghiên cứu các mô hình vĩ mô về động lực kinh tế trong điều kiện cân bằng và mất cân bằng, nền kinh tế cạnh tranh, độc quyền, độc quyền nhóm, sự kết hợp của các hình thức sở hữu khác nhau.

Đặc sản chính

chuyên ngành liên quan

Ủy ban chứng thực cấp cao đã bị bãi bỏ

Phụ lục D

< question type = "close" id = "327" >

< text > 01 thẻ HTML được thiết kế để tạo tiêu đề trong bảng chỉ có thể đặt bên trong vùng chứa

“Quy luật thị trường rất khắc nghiệt, nhưng đó là luật” - đây là cách bạn có thể diễn giải cách diễn đạt tiếng Latinh nổi tiếng. Sản xuất sản phẩm chất lượng cao trong thời gian ngắn và với chi phí tối thiểu là nhiệm vụ mà tất cả các doanh nghiệp công nghiệp phải giải quyết. Tuy nhiên, năng lực sản xuất của hầu hết các doanh nghiệp chế tạo máy trong nước đều tương ứng với những năm 80 của thế kỷ trước và không cho phép sản xuất các sản phẩm có tính cạnh tranh. Các xưởng đang thiếu trầm trọng các chuyên gia có trình độ. Không kém phần cấp bách là vấn đề kéo dài quá trình phát triển sản phẩm và chuẩn bị công nghệ sản xuất, dẫn đến sự gia tăng chi phí và thời gian sản xuất một cách vô lý và hậu quả là mất khả năng cạnh tranh trên thị trường. Theo quy luật, sự chuẩn bị lâu dài cho việc sản xuất sản phẩm là do chi phí lớn trong việc chuyển giao thiết kế và thông tin công nghệ về sản phẩm đang được phát triển và trong quá trình tìm kiếm sản phẩm đó.

Chi phí truyền tải thông tin là do doanh nghiệp thường không coi trọng nhu cầu thực hiện hệ thống thống nhất thiết kế và chuẩn bị công nghệ sản xuất. Kết quả là, mọi thứ đều bắt nguồn từ việc tự động hóa các nhiệm vụ thiết kế và công nghệ “chắp vá”, khi mỗi bộ phận chọn một hệ thống cho riêng mình, được hướng dẫn theo nguyên tắc duy nhất - “nó thuận tiện hơn cho chúng tôi”. Điều này dẫn đến việc thiếu một định dạng dữ liệu thống nhất. Dữ liệu được tạo phải được chuyển liên tục từ hệ thống này sang hệ thống khác, điều này có nhiều lỗi và làm phức tạp quá trình thực hiện thay đổi.

Chi phí lưu trữ và truy xuất thông tin đều do các lý do tương tự: dữ liệu thiết kế và công nghệ được lưu trữ trong hệ thống tập tin; thông tin về ai, khi nào và những thay đổi cụ thể nào được thực hiện sẽ không được lưu; lịch sử phiên bản của đối tượng bị mất. Tất cả điều này rất phức tạp bởi quy trình nhiều giai đoạn để truyền dữ liệu đến các bộ phận khác tham gia vào quá trình phát triển.

Một giải pháp hoàn chỉnh và chất lượng cao cho những vấn đề này cho phép chuyển sang sử dụng hệ thống phát triển sản phẩm tích hợp - từ thiết kế sản phẩm, phát triển và sản xuất đến dịch vụ hậu mãi. Đây là Hệ thống phát triển sản phẩm được cung cấp bởi công ty RTS (Công ty công nghệ tham số) của Mỹ.

Tiếp theo, chúng ta sẽ nói về Hệ thống phát triển sản phẩm, đang được các chuyên gia của công ty triển khai tại Elektromashina OJSC với sự hỗ trợ của công ty tư vấn và kỹ thuật SOLVER, đồng thời cung cấp thiết kế sản phẩm toàn diện và quản lý dữ liệu về chúng trong suốt vòng đời sản phẩm. chu kỳ sản phẩm của công ty.

Nó dựa trên chu trình chuẩn bị sản xuất từ đầu đến cuối

Phương pháp hiện đại để chuẩn bị sản xuất một sản phẩm mới bao gồm một chu trình từ đầu đến cuối: thiết kế sản phẩm - thiết kế dụng cụ - phát triển chương trình điều khiển - sản xuất dựa trên việc sử dụng mô hình toán học ba chiều thống nhất của sản phẩm. Ưu điểm của phương pháp này là gì?

Thứ nhất, mọi công việc đều dựa trên mô hình gốc do người thiết kế tạo ra. Sự hiện diện của một hình học duy nhất giúp loại bỏ các lỗi khi tạo thiết bị và chương trình điều khiển, đồng thời các mô-đun phân tích chuyên dụng được tích hợp trong hệ thống đảm bảo rằng chức năng của sản phẩm được thiết kế đáp ứng các yêu cầu đã chỉ định ngay cả ở các giai đoạn phát triển sản phẩm, điều này chắc chắn ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm.

Thẩm quyền giải quyết

Công ty cổ phần "Electromashina" (Chelyabinsk)

OJSC Elektromashina là nhà sản xuất chính về thiết bị điện, hệ thống và tổ hợp điều khiển cho thiết bị chuyên dụng và vận tải đường sắt. Công ty cung cấp đầy đủ các dịch vụ: cung cấp phụ tùng thay thế, sửa chữa và bảo trì các thiết bị điện.

Gói phần mềm Pro/ENGINEER được chọn làm hệ thống cơ bản để chuẩn bị thiết kế và sản xuất tại OAO Elektromashina và hệ thống Windchill được chọn làm công cụ quản lý dữ liệu kỹ thuật, cùng tạo thành Hệ thống phát triển sản phẩm. Hệ thống được các chuyên gia của công ty triển khai với sự hỗ trợ của SOLVER trong thời gian 18 tháng. Ngày nay, công ty sử dụng hệ thống một cách độc lập và khéo léo, tạo ra những sản phẩm chất lượng cao trong thời gian ngắn và với chi phí thấp hơn.

Công ty tư vấn và kỹ thuật SOLVER (Moscow, Voronezh)

Công ty tư vấn và kỹ thuật SOLVER hỗ trợ các doanh nghiệp chế tạo máy của Nga xây dựng nền sản xuất “thông minh”, nghĩa là sản xuất hiệu quả cao và có lợi nhuận cao. Trải qua 14 năm hoạt động, công ty đã hoàn thành hơn 385 dự án công nghiệp, giới thiệu hàng trăm máy trạm tự động dành cho các nhà thiết kế và kỹ thuật viên cũng như hàng trăm thiết bị công nghệ.

Ngày nay, công ty đang thúc đẩy khái niệm xây dựng nền sản xuất “thông minh”, giúp các doanh nghiệp kỹ thuật trong nước sản xuất hoặc mong muốn sản xuất các sản phẩm cạnh tranh thực hiện điều đó hiệu quả hơn dựa trên các thiết bị, công cụ và phần mềm công nghệ tiên tiến do công ty cung cấp.

Thứ hai, một hình học ban đầu duy nhất có thể song song hóa công việc của các nhà phát triển - nhà thiết kế và nhà công nghệ. Do đó, các nhà công nghệ có thể bắt đầu làm việc ở giai đoạn thiết kế sản phẩm mà không cần chờ phê duyệt cuối cùng của bộ tài liệu thiết kế. Mặc dù thực tế rằng công việc của một kỹ sư là một quá trình lặp đi lặp lại và theo một nghĩa nào đó là vô tận (không có giới hạn cho sự hoàn hảo!), các công nghệ thiết kế đầu cuối cho phép, nếu cần, thực hiện các thay đổi một cách nhanh chóng và hiệu quả. được các nhà phát triển lên kế hoạch.

Thứ ba, không thể tưởng tượng được các quy trình thiết kế sản phẩm và chuẩn bị sản xuất trong điều kiện hiện đại nếu không sử dụng hệ thống quản lý dữ liệu công nghệ và thiết kế thống nhất của công ty, đảm bảo quản lý chất lượng cao các quy trình chuẩn bị sản xuất.

Chuẩn bị thiết kế cho sản xuất

Khi sử dụng các hệ thống thiết kế đơn giản có sự hỗ trợ của máy tính, người thiết kế thường không quan tâm đến đặc điểm công nghệ của các bộ phận và cụm lắp ráp, điều này thường dẫn đến sai sót và những sửa đổi tốn kém sau đó trong quá trình sản xuất. Để tránh những tình huống như vậy, cần phải phối hợp công việc của các nhà thiết kế và kỹ thuật viên, cũng như tính đến những hạn chế về công nghệ ở giai đoạn đầu phát triển sản phẩm.

Hệ thống chuẩn bị sản xuất và thiết kế song song từ đầu đến cuối Pro/ENGINEER cho phép bạn tính đến các tính năng công nghệ của một sản phẩm cụ thể cả ở giai đoạn thiết kế và trong quá trình phát triển công nghệ sản xuất. Đăng nhập công cụ kế thừa hình học thiết kế cung cấp cho kỹ thuật viên cơ hội thực hiện công việc thiết kế thiết bị và phát triển chương trình điều khiển dựa trên mô hình thiết kế, đưa ra các hạn chế công nghệ cần thiết vào đó. Hãy tưởng tượng một tình huống phổ biến: một nhà thiết kế dụng cụ thiết kế khuôn cho một bộ phận, mô hình của khuôn đó, ngoài khuôn đúc, còn chứa nhiều phần tử thu được trong quá trình gia công tiếp theo. Nói cách khác, để thiết kế khuôn cần phải loại trừ các yếu tố này. Đồng thời, sự kết nối giữa thiết kế và mô hình công nghệ được bảo tồn. Ngược lại, điều này cho phép chương trình điều khiển tự động thay đổi khi người thiết kế thực hiện các thay đổi (nếu chúng không liên quan đến gia công). Công cụ kế thừa đảm bảo rằng kết nối liên kết “hoạt động” theo một hướng - từ nhà thiết kế đến kỹ thuật viên. Những thay đổi do kỹ thuật viên thực hiện không hề ảnh hưởng đến hình dạng ban đầu.

Đương nhiên, để tổ chức công việc song song hiệu quả giữa các bộ phận khác nhau tham gia phát triển, cần phải đưa ra “luật chơi”: phát triển một tài liệu (thường là tiêu chuẩn doanh nghiệp) mô tả các quy tắc tạo mô hình ba chiều , yêu cầu về thông tin thuộc tính mô tả chúng, trách nhiệm của từng bộ phận trong cơ cấu chung chuẩn bị sản xuất, v.v. Tại Công ty Cổ phần Elektromashina, công việc tạo ra một tiêu chuẩn như vậy bắt đầu như một phần của dự án triển khai cùng với công ty SOLVER và được hoàn thành bởi văn phòng CAD của doanh nghiệp được thành lập trong dự án, nơi được giao phó mọi công việc hỗ trợ và phát triển. Hệ thống chuẩn bị sản xuất và phát triển sản phẩm đã được tạo ra.

Điều quan trọng nhất trong quá trình làm việc nhóm là việc tổ chức công việc chính xác với các thư viện gồm các thành phần tiêu chuẩn và tiêu chuẩn (Hình 1 và 2) của các sản phẩm đang được phát triển. Để hình thành một nguồn dữ liệu duy nhất trong doanh nghiệp, cấu trúc điều hướng của kho dữ liệu đã được tạo. Qua nhiều năm triển khai Pro/ENGINEER tại các doanh nghiệp chế tạo máy, các chuyên gia của SOLVER đã phát triển các thư viện gồm các thành phần được tiêu chuẩn hóa, dễ dàng thích ứng với các yêu cầu cụ thể của bất kỳ khách hàng nào. Các sản phẩm tiêu chuẩn, chẳng hạn như vòng bi, ốc vít, v.v., có trong các thư viện này, được sản xuất theo yêu cầu GOST và thông tin thuộc tính mô tả đầy đủ độ chính xác và cấp độ bền, vật liệu, lớp phủ, v.v.

Việc tổ chức lưu trữ dữ liệu hiệu quả được xác định bởi một số điểm chính:

hiệu suất cao của hệ thống Windchill và Pro/ENGINEER;
sự hiện diện của một mô tả thuộc tính duy nhất của các thành phần;
cấu trúc điều hướng hiệu quả;
quy tắc tạo loại và kích thước mới của các thành phần;
yêu cầu mã hóa thành phần;
vòng đời của một sản phẩm tiêu chuẩn.

Thực tiễn cho thấy mỗi doanh nghiệp đều có một danh sách hạn chế nhất định các thành phần tiêu chuẩn được sử dụng. Và điều khá logic là khi sử dụng kho lưu trữ dữ liệu điện tử thống nhất, người dùng thông thường không có quyền truy cập vào việc tạo các loại và kích thước tiêu chuẩn mới của các thành phần tiêu chuẩn hoặc chỉnh sửa các thành phần hiện có. Tại Công ty Cổ phần Elektromashina, giải pháp cho những vấn đề này được giao cho phòng CAD.

Nếu quy trình điển hình để tạo thành phần lưu trữ là tạo kích thước loại được yêu cầu và lưu nó vào một tệp riêng biệt thì việc tạo kích thước loại khác được thực hiện bằng cách thay đổi thông tin thuộc tính và sau đó tạo lại tệp. Đối với mỗi loại thành phần, một vòng đời được xác định, một quy trình phối hợp và phê duyệt mô tả quy trình đưa ra quyết định về nhu cầu sử dụng nó, đưa nó vào danh sách hạn chế và đồng bộ hóa thông tin mới với thông tin quản lý doanh nghiệp hiện có của doanh nghiệp. hệ thống (ERP).

Để làm việc với Pro/ENGINEER chạy trong Windchill, người dùng không cần bất kỳ phần mềm bổ sung nào. Pro/ENGINEER có trình duyệt web tích hợp cho phép bạn mở, lưu và thao tác các tài liệu được lưu trữ trong Windchill. Ví dụ, việc chèn một thành phần thư viện vào một tập hợp hoặc đơn giản là mở nó có thể được thực hiện dễ dàng bằng cách kéo thành phần đó từ cửa sổ Windchill sang cửa sổ Pro/ENGINEER. Hơn nữa, nếu thành phần đã được mô tả trước đó thì nó sẽ tự động xác định vị trí của nó trong cấu trúc (Hình 3 và 4).

Chuẩn bị công nghệ sản xuất

Tất cả các loại thiết bị công nghệ tại Công ty Cổ phần Elektromashina cũng được phát triển bằng Pro/ENGINEER. Chúng bao gồm đồ đạc, thiết bị tùy chỉnh, thiết bị kiểm tra, khuôn mẫu (Hình 5 và 6). Việc phát triển tất cả các thiết bị được thực hiện trên cơ sở hình học của mô hình thiết kế và gắn liền với nó. Trong quá trình thực hiện dự án, trong tháng đầu tiên, các chuyên gia của công ty đã phát triển năm khuôn sử dụng mô hình ba chiều, các bộ phận tạo khuôn sau đó được sản xuất trên máy CNC.

Cơm. 6. Trang thuộc tính của đối tượng “Đồ gá phay”

Việc phát triển các chương trình điều khiển chế tạo các chi tiết trên máy CNC được thực hiện tại doanh nghiệp, cũng trong Pro/ENGINEER (Hình 7 và 8) dưới sự điều khiển của Windchill. Tất cả các chương trình điều khiển cũng như thiết bị đều được phát triển trên cơ sở mô hình thiết kế, được sử dụng làm cơ sở cho mọi hoạt động xử lý. Khi một nhà lập trình công nghệ tạo ra các đối tượng xử lý, các đường chạy dao sẽ tham chiếu đến các phần tử cấu trúc đã chọn của bộ phận, bề mặt và các cạnh của mô hình. Do đó, một kết nối liên kết được thiết lập giữa mô hình sản phẩm và phôi. Bất cứ khi nào một mô hình được sửa đổi, tất cả các hoạt động xử lý liên quan đến nó đều được cập nhật . Công ty Cổ phần Elektromashina có một đội máy công cụ CNC hiện đại, bao gồm cả những máy do SOLVER cung cấp. Do đó, việc giới thiệu các công nghệ hiện đại trong lĩnh vực phát triển chương trình điều khiển cho phép doanh nghiệp sử dụng thiết bị này một cách hiệu quả nhất có thể.

Cơm. 7. Lưu trữ các chương trình điều khiển trong Windchill

Bước tiếp theo trong việc triển khai các công nghệ hiện đại tại doanh nghiệp sẽ là phát triển gói phần mềm Vericut. Tổ hợp này cho phép bạn mô phỏng các quá trình xử lý các bộ phận trên máy CNC để phát hiện các lỗi có thể xảy ra trong quỹ đạo của dụng cụ cắt, va chạm của các bộ phận làm việc của máy, đồng thời tăng hiệu quả sử dụng máy cắt kim loại. Hơn nữa, tất cả công việc trong Vericut đều được thực hiện bằng chương trình điều khiển bằng mã G - nghĩa là Vericut tính đến cả các tính năng của giá điều khiển của máy và các tính năng động học của nó. Việc sử dụng Vericut giúp giảm tỷ lệ lỗi và làm lại, tối ưu hóa điều kiện cắt, giảm thời gian xử lý, kéo dài tuổi thọ của dụng cụ cắt, cải thiện chất lượng bề mặt gia công và cũng cho phép bạn loại bỏ lỗi trước khi bộ phận được đưa vào sản xuất, sau đó có thể dẫn đến hư hỏng thiết bị, dụng cụ hoặc máy móc

Quản lý quá trình chuẩn bị công nghệ

Tại Công ty Cổ phần Elektromashina, các quy trình công nghệ được phát triển bằng phần mềm KOMPAS Autoproject, các tệp trong đó được trình bày ở định dạng ZIP. Việc hình thành hình ảnh trực quan của quy trình công nghệ được thực hiện trong ứng dụng MS Office Excel. Vì chỉ cần thông tin trực quan để phê duyệt và phê duyệt nên dữ liệu KOMPAS Autoproject sẽ tự động được chuyển đổi sang định dạng PDF và ở định dạng này sẽ được chuyển để lưu trữ vào Windchill. Ưu điểm của định dạng này là có thể sử dụng chữ ký điện tử, cung cấp khả năng tạo văn bản và ghi chú đồ họa trên trường tài liệu và khả năng xem nó ở bất kỳ nơi làm việc nào.

Để quản lý các hướng dẫn công nghệ, một thư viện đặc biệt “Quy trình công nghệ” đã được tạo (Hình 9), nơi tổ chức lưu trữ, phối hợp và phê duyệt, hạn chế quyền truy cập và tìm kiếm. Điều đáng chú ý là mọi thư viện đều được hình thành chủ yếu theo các quy định về quyền truy cập vào dữ liệu làm việc. Ví dụ: một nhà thiết kế sản phẩm bị từ chối quyền truy cập vào thư viện các quy trình công nghệ hoặc chương trình điều khiển, nhưng anh ta có cơ hội xem từng tài liệu cần thiết.

Trong việc tạo ra một môi trường thông tin tích hợp, khái niệm vòng đời có ý nghĩa quyết định. Hầu hết mọi đối tượng, có thể là bản vẽ, mô hình, tài liệu, v.v., đều được ấn định vòng đời riêng, theo đó nó thay đổi, chuyển tuần tự từ trạng thái này sang trạng thái khác. Vòng đời trong Windchill là tập hợp các giai đoạn liên quan đến quy trình công việc mô tả logic làm việc với một đối tượng. Phần mềm ARIS Toolset (Hình 10) của công ty IDS Sheer của Đức, công ty hàng đầu thế giới trong việc phát triển các công cụ phân tích và tổ chức lại quy trình kinh doanh, đồng thời là đối tác của công ty SOLVER, đã được sử dụng làm công cụ mô hình hóa.

Trong quá trình thực hiện dự án, việc phân tích quy trình kinh doanh hiện tại về ký kết, thống nhất và phê duyệt tài liệu công nghệ đã được thực hiện. Trong quá trình phân tích tiêu chuẩn doanh nghiệp và khảo sát nhân viên của bộ phận công nghệ, các giai đoạn và vai trò chính của những người tham gia quy trình đã được xác định. Dựa trên dữ liệu thu được, một mô hình quy trình kinh doanh hiện tại ở trạng thái “nguyên trạng” đã được phát triển. Mô hình này có đặc điểm là có nhiều giai đoạn và trình tự của quá trình phê duyệt, đòi hỏi thời gian đáng kể. S chi phí x. Các hệ thống quản lý dữ liệu kỹ thuật hiện đại có thể giảm đáng kể (vài lần) thời gian phê duyệt tài liệu và tăng thời gian xử lý chất lượng tài liệu. Điều này trở nên khả thi nhờ vào việc truyền dữ liệu ở tốc độ gần như tức thời, cũng như do giám sát liên tục các nhiệm vụ được thực hiện bởi người thực hiện và phối hợp thông tin song song.

Dựa trên mô hình quy trình kinh doanh này, một biến thể của mô hình đã được tạo ra cho trạng thái “đúng như vậy” khi triển khai hệ thống thông tin quản lý Windchill. Hoạt động của những người tham gia quá trình phê duyệt tài liệu công nghệ được tách thành các khối riêng biệt xác định các giai đoạn chính trong vòng đời của quy trình công nghệ. Đồng thời, để giảm thiểu thời gian cần thiết cho việc phát triển tài liệu, công việc phối hợp với các dịch vụ khác nhau của doanh nghiệp đã được thực hiện song song.

Để đảm bảo quá trình phê duyệt tài liệu công nghệ, vòng đời của đối tượng “Quy trình công nghệ” đã được tạo (Hình 11). Mẫu vòng đời của nó bao gồm năm giai đoạn: “Đang hoạt động”, “Đang kiểm soát theo quy định”, “Đang kiểm soát kỹ thuật”, “Đang xem xét” và “Đã lưu trữ”.

Ở giai đoạn “Đang làm việc” (Hình 12), quy trình công nghệ được phát triển (cùng với nhân viên dịch vụ công nghệ), nhân viên của bộ phận tiêu chuẩn hóa chỉ định quy trình kỹ thuật và quy trình kỹ thuật được kiểm tra bởi kỹ thuật viên hàng đầu (Hình 13 và 14) và trưởng phòng công nghệ OGT. Nếu cần sửa chữa và sửa đổi, tài liệu sẽ được trả lại cho nhà thầu và kiểm tra lại.

Cơm. 14. Nhiệm vụ kiểm tra quy trình công nghệ của chuyên gia công nghệ đầu ngành

Ở giai đoạn “Để kiểm soát tiêu chuẩn”, việc tuân thủ các yêu cầu của tài liệu quy định được giám sát (Hình 15 và 16). Nếu cần sửa chữa và sửa đổi, tài liệu sẽ được trả lại cho nhà thầu và kiểm tra lại.

Ở giai đoạn “Kiểm soát kỹ thuật”, quy trình công nghệ được kiểm tra bởi các dịch vụ công nghệ (kỹ thuật viên gia công, hàn, mạ điện, đúc và xử lý nhiệt) và được phó trưởng phòng kỹ thuật phê duyệt (Hình 17). Trước khi thử nghiệm, nhà phát triển có cơ hội lựa chọn các kỹ thuật viên phù hợp theo đặc thù của quy trình công nghệ (Hình 18 và 19).

Ở giai đoạn “Đang xem xét”, quy trình công nghệ được thống nhất với trưởng phòng công nghệ phân xưởng, trưởng phòng kiểm soát kỹ thuật, nhân viên trưởng phòng đo lường và phó giám đốc chất lượng (Hình 20 và 21). ). Là một phần của dự án, để thể hiện đầy đủ hơn các công nghệ tự động hóa tài liệu của Windchill cho giai đoạn này, hai biến thể của mẫu quy trình công việc đã được phát triển, khác nhau về thứ tự phân bổ nhiệm vụ và các cách tiếp cận khác nhau để lập mô hình quy trình công việc.

Lưu ý rằng khả năng của Windchill cho phép bạn tự động hóa các quy trình phê duyệt không chỉ tài liệu thiết kế hoặc công nghệ mà còn bất kỳ tài liệu nào khác. Ví dụ, khi kết thúc dự án, các chuyên gia của phòng CAD của doanh nghiệp đã tự động hóa quy trình phê duyệt hợp đồng cho Elektromashina OJSC. Điều này, trước hết, giúp giảm thời lượng của các quy trình và thứ hai, cung cấp khả năng theo dõi trạng thái của quy trình - hợp đồng đang được phê duyệt dịch vụ nào, thời gian đã dành cho nó, v.v.

Kết quả thực hiện

Một trong những kết quả chính của dự án hoàn thành là công ty đã thành lập được một đội ngũ có trình độ cao, có khả năng giải quyết nhiều vấn đề phức tạp liên quan đến việc triển khai công nghệ thông tin trong lĩnh vực thiết kế và chuẩn bị công nghệ sản xuất. Các nhiệm vụ này bao gồm cung cấp hỗ trợ kỹ thuật cho hệ thống, tiến hành đào tạo người dùng, phát triển các thành phần tiêu chuẩn cần thiết và các ứng dụng chuyên dụng bổ sung cho khả năng của phần mềm hiện có, v.v.

Các chuyên gia của phòng CAD của Elektromashina OJSC, cùng với các nhân viên của công ty SOLVER, đã tạo ra các tiêu chuẩn thống nhất của công ty trong lĩnh vực sử dụng hệ thống thiết kế có sự trợ giúp của máy tính Pro/ENGINEER và hệ thống quản lý vòng đời sản phẩm Windchill, cho phép chúng tôi hệ thống hóa kinh nghiệm hiện có và sử dụng nó một cách hiệu quả trong những bước phát triển tiếp theo.

Ngày nay, Pro/ENGINEER vẫn chưa được sử dụng ở tất cả các giai đoạn phát triển sản phẩm và chuẩn bị sản xuất, nhưng công ty đã ghi nhận sự gia tăng rõ rệt về chất lượng của các sản phẩm được thiết kế do một phần đáng kể lỗi trong tài liệu thiết kế được xác định tại giai đoạn chuẩn bị công nghệ sản xuất trước khi sản xuất các sản phẩm “bằng kim loại”.

Việc đưa vào Hệ thống phát triển sản phẩm là một quá trình lặp đi lặp lại và hệ thống này sẽ tiếp tục phát triển tại Elektromashina OJSC, giúp tổ chức chuẩn bị sản xuất một cách thông minh và đảm bảo khả năng cạnh tranh của sản phẩm sản xuất.

Alexander Moskovchenko

Trưởng phòng CAD và chuẩn bị sản xuất của công ty tư vấn và kỹ thuật SOLVER.

Serge Efimov

Trưởng bộ phận Hệ thống quản lý vòng đời sản phẩm tại SOLVER.