De la o veche unitate de dischetă - o mașină pentru îndreptarea burghiilor mici. Folosind motoare de la unități de dischetă

Pe vremuri, am făcut o mașină dintr-un „Winchester” vechi pentru a îndrepta și ascuți burghiile mici, dar viteza minimă de rotație a acesteia este prea mare și, de obicei, când te grăbești, burghiile se supraîncălzi. Am încercat să reduc cumva viteza, dar nu s-a întâmplat nimic bun, așa că am lăsat totul așa cum era, forțându-mă doar să-mi iau timpul. Și apoi, recent, prietenii mei pasionații de computere au venit și au întrebat: „Uite, poți face ceva util din asta?” Au început să arunce o mulțime de unități de trei inci și jumătate pe masă ( Fig.1). Și dintr-un motiv oarecare, primul meu gând a fost: nu ar trebui să încerc să asamblez o nouă „editare” de viteză mică...

Fără a amâna această problemă pentru o lungă perioadă de timp, scoatem imediat capacele de pe mai multe unități de diferite mărci și ne uităm la ce se află înăuntru.

Dar în interior totul este diferit și pentru modele diferite de aceeași marcă, controlul motorului poate fi asamblat pe unul sau două microcircuite ( Fig.2).

Privim detaliile de pe plăci mai detaliat și acordăm preferință opțiunii cu două microcircuite ( Fig.3) – din pistele și firele potrivite se poate observa că chipul ALPS-R SD705A din dreapta (printre altele) este responsabil pentru funcționarea motorului pas cu pas pentru deplasarea capului de citire, iar LB11813 din stânga este doar pentru funcționarea motorul de rotație a discului.

Se poate observa, de asemenea, că ambele microcircuite sunt conectate doar prin două căi de semnal - pinii 33 și 34 ai microcircuitului mare merg la al 10-lea și al 11-lea pini conectați împreună și, respectiv, la al 12-lea pin al LB11813.

Sincer să fiu, am mai avut de-a face cu unitățile de disc și am deja o idee despre principiul funcționării lor, prin urmare, spunând pentru o importanță mai mare „acum vom tăia ceva aici...”, Am tăiat cu grijă ambele piese ( Fig.4).

Lăsăm pinul 12 al cipului LB11813 singur, iar pe 10 și 11 trebuie să aplicăm semnalul de ceas CLK. Deoarece frecvența sa de repetiție ar trebui să fie de aproximativ 1 MHz, iar amplitudinea este standard pentru microcircuite din seria de cinci volți, asamblam un generator de impulsuri dreptunghiulare pe un microcircuit K555LN1 pe o bucată de textolit care vine la îndemână. Instalăm un rezistor variabil pentru a regla frecvența și, în poziția sa de mijloc, reglam frecvența de ieșire la 1 MHz selectând capacitatea condensatorului. Apoi conectăm ieșirea generatorului la bornele lui LB11813 ( Fig.5), lipiți magistralele de alimentare ale unității de disc și ale generatorului și porniți sursa de alimentare. Auzim că motorul începe să se rotească. Este bine... Prin rotirea butonului de rezistență variabilă, auzim cum se modifică turația motorului. Și asta e bine…

Oaspeții, bucuroși și inspirați de noile perspective, s-au grăbit acasă, gândindu-se cum ar putea folosi acest „miracol al tehnologiei”, iar eu m-am întors la diagramă pentru a vedea ce trebuia lăsat și ce să eliminați și cum pentru a îmbunătăți totul în clădire...

Mai întâi, înarmat cu un tester, un creion și o bucată de hârtie, am copiat un circuit de pe placă ( orez. 6). Aici, numerotarea cablurilor elementare aferente microcircuitului LB11813 este lăsată la fel, adică. cel care era pe tablă.

Apoi m-am uitat la câteva specificații tehnice. Curentul consumat de la o sursă de alimentare de cinci volți la ralanti este de 0,22 A, cu o „sarcină” medie pe arborele motorului variază de la 0,5 A la 0,7 A. Chiar înainte de oprirea rotației, curentul atinge o valoare de 0,85 A. Temperatura de încălzire a cipului LB11813 depinde de sarcină, dar în niciun caz nu depășește 50-70 de grade.

Frecvența minimă a generatorului la care motorul încă se rotește este de aproximativ 0,45 MHz, maxima este de aproximativ 4,6 MHz.

Acum dezasamblam complet unitatea, lăsând doar două plăci conectate prin 4 fire colorate - prin ele microcircuitul LB11813 controlează motorul ( Fig.7). Nici cablul alb cu opt fire nu este necesar - ceea ce era interesant pe placa cu motorul era fie un șoc, fie un alt element, dar foarte asemănător cu un șoc și cel mai probabil responsabil pentru controlul turației motorului (adică îndeplinirea funcțiilor Hall). senzor) - astfel încât să îl puteți dezlipi, totul funcționează fără el. Conductorii rămași ai buclei sunt firul comun, tensiunea de alimentare și, de asemenea, transmiterea semnalelor de la întrerupătoarele de limită de pe placa motorului (le lipim și noi).

Folosind un pistol cu ​​aer cald, „suflă” toate elementele inutile de pe placa mare și o tai astfel încât găurile de montare să rămână ( Fig.8).

Nu am putut găsi unul gata făcut, care să fie potrivit ca dimensiune, așa că am luat o bucată de PAL de 16 mm, o foaie de plastic subțire și o bucată de fibră de sticlă de pe o placă de circuit imprimat veche. Am tăiat puțin, am găurit și am asigurat totul, astfel încât să nu iasă prea mult și să nu ocupe mult spațiu pe masă ( Fig.9, Fig.10, Fig.11, Fig.12).

Am conectat placa de circuit imprimat pentru generatorul de impulsuri, dar încă nu am gravat-o - nu vreau să conectez „gunoaiele” de dragul uneia sau două plăci mici. Între timp, am instalat o versiune prototip în carcasă și am lipit-o și placa cu microcircuitul de acționare a motorului cu lipici fierbinte. Fișierul plăcii de circuit imprimat în formatul programului se află în anexa la articol (vizualizarea este luată din partea de instalare a pieselor - desenul trebuie „oglindit”, dacă este necesar).

Nu am acoperit partea superioară a carcasei cu niciun panou decorativ - am lăsat la vedere capetele șuruburilor. Plasticul din care este realizat capacul superior s-a dovedit a fi foarte reușit - niciun adeziv din seria „Moment” sau BF nu se lipește strâns de el și practic nu se zgârie și nu se zgârie. Din partea care a rămas la tăierea orificiului pentru suprafața rotativă a motorului, am decupat un inel, pe care l-am lipit deasupra de această suprafață rotativă. Inelele de șmirghel pot fi lipite pe acest inel ( Fig.13), care, dacă se dorește, sunt destul de ușor de smuls și aproape că nu mai există reziduuri de lipici pe suprafața de plastic a inelului. Și ce rămâne este zgâriat cu unghia.

Ca sursă de alimentare am folosit un convertor de impulsuri care produce 5V/1A din unele echipamente de birou vechi. Cablul de alimentare este lipit direct în circuit - acest lucru poate să nu fie foarte corect, dar sursa de alimentare nu se pierde niciodată și apoi, atunci când o înlocuiți cu una nouă, nu trebuie să vă dați seama unde este „plus” și unde. „minus” sunt în conector.”

Nu există întrerupătoare pe carcasă și nici vreo indicație de alimentare cu tensiune. Motorul rezistenței de control al vitezei este situat pe lateral. Având în vedere că în ultima lună a trebuit să ajustez burghiele de două ori și o dată să ascuți mai multe rupte de diferite diametre, iar în acest timp nu a fost niciodată nevoie să reduc viteza, se dovedește că a fost posibil să nu se facă o reglare lină. . Setați generatorul la 4 MHz și gata.

Desigur, am verificat funcționarea circuitului cu motorul de pe hard disk - totul funcționează la fel, dar cu o putere semnificativ mai mică în comparație cu controlul de la controlerul „nativ”. Acest lucru este de înțeles - motorul HDD necesită o tensiune de alimentare mai mare.

Din interes academic, m-am uitat la formele de undă din circuitele de alimentare ale motoarelor. Figurile de mai jos arată stările de pe „fazele” U și V în raport cu firul comun la o frecvență de ceas de 4,6 MHz ( Fig.14), la 1 MHz ( Fig.15) și pe una dintre „faze” și ieșire, desemnate pe plăci ca N („neutru”, probabil) ( Fig.16):

Semnalele au fost „înregistrate” prin divizoare de rezistență, astfel încât nivelurile nu corespund citirilor scalei de tensiune, dar deoarece coeficienții de divizare au fost aceiași și nu s-au modificat, atunci rapoartele nivelurilor unul față de celălalt sunt corecte. Intervalele de timp sunt corecte.

Andrei Goltsov, Iskitim

Lista radioelementelor

Se făceau pungi din dischete, se puneau sub cupe sub cupe, miezurile metalice ale discurilor magnetice erau transformate în piese pentru tamburina administratorului, iar discurile magnetice în sine erau folosite în locul filtrelor de lumină pentru a privi soarele. Ce s-a întâmplat cu mine când arta și geekness s-au întâlnit în capul meu este scris în această postare.

Iubesc sa desenez. Am o mare varietate de markere, pixuri și creioane și la un moment dat mi-am dat seama că suporturile și tocurile obișnuite, dintre care sunt multe în magazinele de articole de birou, nu mi-ar fi de ajuns. Îmi doream ceva al meu și adaptat nevoilor mele. Totul a început când am citit o postare despre life hacker despre un suport de pix făcut din dischete. Se face foarte simplu - luați cinci dischete și blocați-vă cu inele unul la celălalt. Am îmbunătățit schema și nu le-am interblocat, ci le-am lipit împreună. Standul realizat prin această metodă a fost ulterior modificat prin adăugarea unui capac cu bandă adezivă la cutia de radiere.

Un suport nu a fost suficient, așa că am făcut altul, înlocuind discheta de jos cu un CD, această stabilitate a crescut, iar chestia asta arată bine. Mai târziu, am făcut un alt suport folosind metoda veche și l-am lipit de cea nouă, adăugând în plus mai multe partiții de pe aceleași dischete în interior. De doi ani mă servește cu fidelitate pe masă.

Dar acest lucru nu a fost suficient și apoi am început să fac mai multe standuri. Un alt CD a fost adăugat la CD, îngroșând partea de jos, făcându-l să arate frumos dedesubt și îmbunătățind și mai mult stabilitatea. O bucată de hârtie a fost plasată între discuri pentru a preveni căderea ceva în centrul „clătitei”. Pentru a conecta suporturile între ele, o parte a discului a fost tăiată pe ambele părți. Apoi am început să fileu imediat colțul discului și să nu folosesc dischete suplimentare pentru a conecta cele două standuri și le-am făcut imediat interconectate, peretele dintre cutii a fost împărțit de doi. Pereții despărțitori au fost proiectați pentru diferite markere, de la groase la subțiri. Acesta este trenul care stă acum pe biroul meu.

Dar erau din ce în ce mai multe mânere și am vrut să fac un suport și mai comod. După ce am scos o cutie special achiziționată de dischete, am decis să fac un suport stând în unghi. Tehnica a fost aceeași ca și prima dată - o cutie cu fundul din dischetă sau carton (pentru aspectul original), separatoare din dischete, dar încă două discuri au fost atașate în lateral, care țin suportul la un unghi. Prima dată am folosit șuruburi mici autofiletante, dar și cu ele am avut probleme, a doua oară le-am lipit. Standurile s-au dovedit a fi

incredibil de convenabil și se mândrește lângă laptop.

La un unghi, cerneala se deteriorează mai puțin și este mai convenabil să scoți bețișoare de desen, iar culoarea sau grosimea este imediat vizibilă.

Acum mă gândesc unde să folosesc vechile CD-uri și DVD-uri, dintre care am acumulat foarte multe. De ce să nu faci aceeași tamburină?

Acest articol a fost preluat de pe un site străin și tradus de mine personal. A contribuit la acest articol.

Acest proiect descrie designul unei imprimante 3D cu buget foarte mic, care este construită în principal din componente electronice reciclate.

Rezultatul este o imprimantă de format mic pentru mai puțin de 100 USD.

În primul rând, vom afla cum funcționează sistemul general CNC (asamblare și calibrare, rulmenți, ghidaje), apoi vom învăța mașina să răspundă la instrucțiunile codului G. După aceea, adăugăm un mic extruder de plastic și dăm comenzi pentru calibrarea extrudării plasticului, setările de putere ale driverului și alte operațiuni care vor da viață imprimantei. Urmând aceste instrucțiuni, veți obține o imprimantă 3D mică care este construită cu aproximativ 80% componente reciclate, ceea ce îi oferă un potențial mare și ajută la reducerea semnificativă a costurilor.

Pe de o parte, obțineți o introducere în inginerie mecanică și fabricație digitală, iar pe de altă parte, obțineți o mică imprimantă 3D construită din componente electronice reutilizate. Acest lucru ar trebui să vă ajute să deveniți mai priceput în a face față problemelor asociate cu eliminarea deșeurilor electronice.

Pasul 1: X, Y și Z.

Componente necesare:

• 2 unități CD/DVD standard de la un computer vechi.
• 1 unitate de dischetă.

Putem obține aceste componente gratuit contactând un centru de service de reparații. Vrem să ne asigurăm că motoarele pe care le folosim de la unitățile de dischetă sunt motoare pas cu pas și nu motoare de curent continuu.

Pasul 2: Pregătirea motorului

Componente:

3 motoare pas cu pas de la unități CD/DVD.

1 motor pas cu pas NEMA 17 ce ar trebui să cumpărăm. Folosim acest tip de motor pentru extruder de plastic unde este nevoie de multa forta pentru a manevra filamentul de plastic.

Electronice CNC: PLATFORME sau RepRap Gen 6/7. Important, putem folosi Sprinter/Marlin Open Firmware. În acest exemplu, folosim electronice RepRap Gen6, dar puteți alege în funcție de preț și disponibilitate.

sursa de alimentare PC.

Cabluri, priză, tub termocontractabil.

Primul lucru pe care vrem să-l facem este odată ce am spus motoarele pas cu pas, putem lipi firele la ele. In acest caz avem 4 cabluri pentru care trebuie sa mentinem ordinea corespunzatoare a culorilor (descrisa in fisa tehnica).

Specificații pentru motoarele pas cu pas CD/DVD: Descărcare. .

Specificații pentru motorul pas cu pas NEMA 17: descărcare. .

Pasul 3: Pregătiți sursa de alimentare

Următorul pas este să pregătim puterea pentru a o folosi pentru proiectul nostru. În primul rând, conectăm cele două fire unul la celălalt (așa cum este indicat în imagine) astfel încât să existe putere directă de la comutator la suport. După aceea, selectăm un fir galben (12V) și unul negru (GND) pentru alimentarea controlerului.

Pasul 4: Verificarea motoarelor și a programului Arduino IDE

Acum vom verifica motoarele. Pentru a face acest lucru trebuie să descarcăm Arduino IDE (mediu de calcul fizic), care poate fi găsit la: http://arduino.cc/en/Main/Software.

Trebuie să descarcăm și să instalăm versiunea Arduino 23.

După aceasta trebuie să descarcăm firmware-ul. Am ales Marlin, care este deja configurat și poate fi descărcat de Marlin: Download. .

După ce am instalat Arduino, ne vom conecta computerul la controlerul CNC Ramp/Sanguino/Gen6-7 prin cablu USB, vom selecta portul serial corespunzător sub Arduino IDE tools/port serial și vom selecta tipul de controler sub board tools ( Rampe (Arduino Mega 2560), Sanguinololu/Gen6 (Sanguino W/ATmega644P - Sanguino trebuie instalat în Arduino)).

Explicația de bază a parametrului, toți parametrii de configurare sunt în fișierul configuration.h:

În mediul Arduino vom deschide firmware-ul, avem deja fișierul /Sketchbook/Marlin descărcat și vom vedea opțiunile de configurare înainte de a descărca firmware-ul în controlerul nostru.

1) #define MOTHERBOARD 3, în funcție de hardware-ul real pe care îl folosim (Ramps 1.3 sau 1.4 = 33, Gen6 = 5, ...).

2) Termistor 7, RepRappro folosește Honeywell 100k.

3) PID - această valoare face laserul nostru mai stabil din punct de vedere al temperaturii.

4) Pas cu unul, acesta este un punct foarte important pentru a configura orice controler (pasul 9)

Pasul 5: Imprimanta. Managementul calculatorului.

Controlul imprimantei prin intermediul unui computer.

Software: Există diverse programe, disponibile gratuit, care ne permit să interacționăm și să controlăm imprimanta (Pronterface, Repetier, ...) folosim gazda Repetier, pe care o puteți descărca de pe http://www.repetier.com/. Este ușor de instalat și combină straturi. Un slicer este o bucată de software care generează o secvență de secțiuni ale obiectului pe care dorim să-l imprimăm, asociază acele secțiuni cu straturi și generează codul G pentru mașină. Feliile pot fi ajustate folosind parametri precum înălțimea stratului, viteza de imprimare, umplere și alții care sunt importanți pentru calitatea imprimării.

Configurațiile comune ale slicer-ului pot fi găsite în următoarele link-uri:

• Configurație Skeinforge: http://fabmetheus.crsndoo.com/wiki/index.php/Skeinforge
• Configurare Slic3r: http://manual.slic3r.org/

În cazul nostru avem un profil configurat Skeinforge pentru imprimantă, care poate fi integrat în software-ul capului de scriere receptor.

Pasul 6: Reglați curentul și intensitatea

Acum suntem gata să testăm motoarele imprimantei. Conectați computerul și controlerul mașinii folosind un cablu USB (motoarele trebuie conectate la prizele corespunzătoare). Lansați Repetier hosting și activați comunicarea între software și controler selectând portul serial corespunzător. Dacă conexiunea are succes, veți putea controla motoarele conectate folosind controlul manual din dreapta.

Pentru a evita supraîncălzirea motoarelor în timpul utilizării regulate, vom regla curentul astfel încât fiecare motor să poată primi o sarcină uniformă.

Pentru a face acest lucru, vom conecta un singur motor. Vom repeta această operație pentru fiecare axă. Pentru aceasta avem nevoie de un multimetru atasat in serie intre sursa de alimentare si controler. Multimetrul trebuie setat pe modul amplificator (curent) - vezi figura.

Apoi vom conecta din nou controlerul la computer, îl vom porni și vom măsura curentul folosind un multimetru. Când am activat manual motorul prin interfața Repetier, curentul trebuie să crească cu un anumit număr de miliamperi (care este curentul pentru activarea motorului pas cu pas). Pentru fiecare axă, curentul este ușor diferit, în funcție de pasul motorului. Va trebui să reglați potențiometrul mic pentru a controla intervalul de pas și să setați limita de curent pentru fiecare axă în funcție de următoarele valori de control:

Placa conduce un curent de aproximativ 80 mA

Vom aplica un curent de 200 mA la stepper-urile axelor X și Y.

400mA pentru axa Z, acest lucru este necesar datorită puterii mai mari necesare pentru ridicarea capului de scriere.

400 mA pentru alimentarea motorului extruderului, deoarece este un consumator de curent ridicat.

Pasul 7: Crearea mașinii de structură

În următorul link veți găsi șabloanele necesare pentru lasere care decupează piese. Am folosit plăci acrilice de 5 mm grosime, dar se pot folosi și alte materiale precum lemnul, în funcție de disponibilitate și preț.

Setări laser și exemple pentru programul Auto Cad: Descărcare. .

Designul cadrului face posibilă construirea mașinii fără lipici: toate piesele sunt asamblate folosind conexiuni mecanice și șuruburi. Înainte de a tăia cu laser părți ale cadrului, asigurați-vă că motorul este bine fixat în unitatea CD/DVD. Va trebui să măsurați și să modificați găurile din șablonul CAD.

Pasul 8: Calibrați axa X, Y și Z

Deși firmware-ul Marlin descărcat are deja o calibrare standard pentru rezoluția axelor, va trebui să parcurgeți acest pas dacă doriți să vă reglați fin imprimanta. Aici vi se va spune despre microprograme care vă permit să setați înclinarea laserului până la milimetru; mașina dvs. are de fapt nevoie de aceste setări precise. Această valoare depinde de pasul motorului dvs. și de dimensiunea filetului tijelor mobile ale axelor dvs. Făcând acest lucru, ne vom asigura că mișcarea mașinii se potrivește de fapt cu distanțele din codul G.

Aceste cunoștințe vă vor permite să construiți singur o mașină CNC, indiferent de tipurile și dimensiunile componentelor.

În acest caz, X, Y și Z au aceleași tije filetate, astfel încât valorile de calibrare vor fi aceleași pentru ei (unele pot fi diferite dacă utilizați componente diferite pentru axe diferite).

• Raza scripetelui.
• Pași pe rotație ai motorului nostru pas cu pas.

Parametrii de micro-pasare (în cazul nostru 1/16, ceea ce înseamnă că într-un singur ciclu de ceas de semnal se execută doar 1/16 din pas, dând o precizie mai mare sistemului).

Setăm această valoare în firmware ( milimetru în trepte).

Pentru axa Z:

Folosind interfața Controller (Repetier) configurăm axa Z, care ne permite să ne mișcăm o anumită distanță și să măsurăm deplasarea reală.

De exemplu, îi vom comanda să se miște cu 10 mm și să măsoare un offset de 37,4 mm.

Există un număr N de pași definiti în steppermilimetru în firmware (X = 80, Y = 80, Z = 2560, EXTR = 777,6).

N = N * 10/37,4

Noua valoare ar trebui să fie 682,67.

Repetăm ​​acest lucru de 3 sau 4 ori, recompilând și reîncărcând firmware-ul pentru controler, obținem o precizie mai mare.

În acest proiect nu am folosit setările finale pentru a face mașina mai precisă, dar acestea pot fi incluse cu ușurință în firmware și va fi gata pentru noi.

Suntem pregătiți pentru primul test, putem folosi pixul pentru a verifica dacă distanțele din desen sunt corecte.

Vom asambla unitatea directă așa cum se arată în imagine prin atașarea motorului pas cu pas la cadrul principal.

Pentru calibrare, fluxul de plastic ar trebui să corespundă unei bucăți de fir de plastic și distanță (de exemplu 100 mm), puneți o bucată de bandă. Apoi accesați Repetier Software și faceți clic pe extrudare 100 mm, distanță reală și repetați Pasul 9 (operație).

Pasul 10: Imprimarea primului obiect

Dispozitivul ar trebui să fie acum pregătit pentru primul test. Extruderul nostru folosește filament de plastic cu diametrul de 1,75 mm, care este mai ușor de extrudat și mai flexibil decât diametrul standard de 3 mm. Vom folosi plastic PLA, care este un bio-plastic și are un anumit avantaj față de ABS: se topește la o temperatură mai scăzută, ușurând imprimarea.

Acum, în Repetier, activăm tăierea profilului care este disponibilă pentru tăierea Skeinforge. Descarca .

Tipărim un mic cub de calibrare (10x10x10mm) pe imprimantă, acesta se va imprima foarte repede și vom putea detecta problemele de configurare și pierderea treptei motorului verificând dimensiunea reală a cubului imprimat.

Deci, pentru a începe tipărirea, deschideți modelul STL și tăiați-l folosind profilul standard (sau cel pe care l-ați descărcat) de la tăierea Skeinforge: vom vedea o reprezentare a obiectului feliat și codul G corespunzător. Incalzim extruderul si cand ajunge la temperatura de topire a plasticului (190-210C in functie de calitatea plasticului) extrudam ceva material (presa de extrudare) pentru a vedea ca totul functioneaza corect.

Setăm originea în raport cu capul de extrudare (x = 0, y = 0, z = 0) și folosim hârtie ca separator; capul trebuie să fie cât mai aproape de hârtie, dar fără a o atinge. Aceasta va fi poziția de pornire a capului de extrudare. De acolo putem începe să imprimăm.

Într-o zi, în timp ce sortam o cutie de gunoi de computer, am descoperit mai multe unități de pe discuri vechi de 3 inchi. La un moment dat, am scos motoarele pas cu pas de pe ele, dar nu am îndrăznit să arunc interiorul rămas. Acum mi-a atras atenția motorul pentru rotirea discurilor. Este realizat ca o unitate independentă pe o placă de circuit imprimat separată împreună cu controlerul de unitate.
Provocarea a fost cum să-l lansez. Căutarea unei soluții pe Internet pentru a porni un astfel de motor nu a dat niciun rezultat pozitiv. Au existat multe articole despre utilizarea motoarelor pas cu pas pentru a poziționa capul magnetic și practic nimic despre pornirea „clatitei” - motorul de rotație a discului. Singurul articol găsit a fost în engleză, dar descria o unitate de disc foarte veche și specifică... În general, a trebuit să găsesc eu o modalitate de a o lansa.

De unde am inceput? Placa de control este conectata la un cablu de 4-5 fire colorate, in functie de tipul de drive. Două dintre ele furnizează energie de 12 V (acest lucru nu a fost greu de urmărit) și sunt de obicei negre (comune) și roșii (+). Firele rămase, așa cum am presupus, ar trebui să controleze pornirea motorului și cel mai probabil să aibă niveluri TTL.

Am gasit si doua fotocelule pe placa: una pe marginea placii - detecteaza ca discul este introdus in receptor; a doua fotocelulă este situată mai aproape de centrul motorului - poziționează poziția inițială a discului în care există o gaură corespunzătoare. Ne interesează prima fotocelulă (la distanță), deoarece atunci când este introdus un disc, motorul începe deja să se rotească (în unitatea de disc conectată la computer).
O fotografie a controlerului cu un motor de pe o unitate de disc TEAC este prezentată în Figura 1.

Apoi, după ce am urmărit circuitul de la fotocelula de pe placă, am constatat că trece printr-un tranzistor la intrarea de control a microcircuitului H13431 - controlerul motorului (am găsit o descriere a acestui microcircuit doar în japoneză). Unul dintre firele buclei de intrare este conectat la același tranzistor printr-o diodă.
Urmează o chestiune de tehnologie. Am alimentat placa cu 12 volti. Printr-un rezistor cu o valoare nominală de 3,3 kΩ, contactul calculat a fost conectat la sursa de alimentare plus. TOATE!!! Motorul a inceput sa se roteasca!
Un fragment de placă cu o rezistență instalată este prezentat în Figura 2. Contactul din stânga nu este utilizat (aparent un fel de semnal de ieșire). Urmele de lipire pe placă sunt greșeala mea: am aplicat o tensiune de alimentare de 12V direct contactului de intrare și am ars tranzistorul, apoi am acționat mai atent - printr-un rezistor cu o valoare nominală de 3,3 kom.

Pe o altă unitate (Fig. 3) cu numele Sankyo și cipul de controler M51784, am urmat aceeași cale (o descriere a acestui cip este pe site-ul web www.datasheetcatalog.com). Am găsit un contact de intrare pe placă care trece printr-un rezistor către tranzistorul de control și fotocelula. I-am aplicat și un potențial pozitiv printr-un rezistor. Și tăcere. Am încercat să scurtcircuitez alternativ celelalte două contacte de intrare la masă... A funcționat!!! Nu am aflat ce fel de contact a fost acesta.

Un fragment mărit al celei de-a doua plăci modificate este prezentat în Figura 4. Contactul „împământare” și contactul din stânga acestuia sunt lipite împreună. Contactul din stânga a rămas liber.

Astfel, procedura de conectare a unei unități necunoscute este destul de simplă:

1. Găsiți firele de alimentare (de obicei roșu+ și negru-).

2. Încercăm să găsim circuitul tranzistorului de control și al fotocelulei (exemplu de diagramă în Fig. 5).

3. Dacă motorul nu se rotește, închidem contactele rămase la masă (sau le aplicăm un potențial pozitiv printr-un rezistor limitator de câțiva kohmi).

Experimentele ulterioare cu motorul au arătat că acesta este funcțional în intervalul de tensiune de alimentare de la 7 la 12 volți. În același timp, viteza sa de rotație este foarte stabilă, deoarece este reglată de un rezonator de cuarț sau piezoceramic. Apropo, puteți încerca să setați rezonatorul la o frecvență diferită, schimbând astfel viteza de rotație. Pe plăcile mele, rezonatorul este făcut sub forma unui dreptunghi de plastic albastru - este ușor de găsit.

Las imaginația dumneavoastră folosirea acestui motor. Noroc!